模内热切应用主要技术关键-切刀精度的的控制
在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。由麦米智控提供的模内切系统切刀精度严格采用光学磨床制造，可达到0~0.05mm精度。
模内热切模具在当今世界各工业发达***和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点，模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
模内热切的时序控制是成型业界未来趋势，是生产自动化的起点，注塑产品模内切厂家，为了因应未来产品的多样性设备本身必须具备:1.考虑模具空间干涉 2.生产稳定性 3.设备的应用范围 4.设备维护 5.内部能力的养成建议使用液压增压器
切刀5种应用方式：
1:侧浇口 (自动切除，注塑产品模内切定制，头部仿形)
2:搭接浇口(自动切除，头部仿形)
3:宽浇口(自动切除)
4:环形浇口(自动切除)
5:潜伏/牛角浇口(热分离，避免产生料屑)
说明1：
1：当产品与料头分离后(a:产品不受浇道冷却影响，注塑产品模内切，大幅缩短C/T）
(b:产品不受料头影响，避免料头冷却导至产品变形）
2：切刀动作时间点可控，且驱动力可以设定.
3：切刀应用为精切，尺寸控制精度高.
说明2：1.潜伏式浇口热分离应用，根本上解决浇口易产生毛屑，造成产品不良的问题.
2：切刀应用为精切，尺寸控制精度高.
3：切刀动作时间点可控.
4：驱动力可以设定.
对于模具行业来说，提供一个准确的设计方案起着事半工倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供好的设计方案，否则就会出现油缸力量不足，切刀切不断产品，切刀回位不顺畅等一系列问题
模内热切具体动作介绍：
普通模塑模具流程为：合模→***→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）
应用了模内热切技术的模具流程是：合模→***→保压→冷却（切水口模内热切控制器控制切刀进行切水口处理）→开模→顶出)。（其中实现流道水口和产品塑件分离的切水口动作和冷却制程是同步进行）；整个流程是当产品保压完成后（料还未完全冷却）切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，注塑产品模内切厂，直等到产品冷却完成前2S，模内热切控制器控制切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态。
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