在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴nei且尚未回温凝固的保压过程中，推动超高压油缸伸出动作，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，而液压增压器很好的解决了超高压问题。近年来模内热切技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级，在欧美***，注塑生产已经依赖于模内热切技术。可以这样说，没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势，这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变。
模内热切应用主要技术关键
模内热切切刀公差与切刀的装配工艺
在模内热切系统模具正常生产中，注塑产品模内热切定做，切刀需来回反复进行动作，注塑产品模内热切工厂，因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。否则就会出现切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀与模具装配间隙，甚至切刀蹦断。对于此类问题麦米智控能够提供成熟并可靠的模切解决方案。
模内切工作流程：合模→***→保压→冷却→开模→顶出→人工剪水口或治具切水口。
模内热切工作流程：合模→***→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。
模内切后产品外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力 产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。
模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证
产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。
模内热切模具已被成功地用于加工各种塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA和PSU，注塑产品模内热切厂，PC和POM，PVC，PET，PMMA，PEI和ABS/PC等。 任何可以用传统模具加工的塑料材料都可以用模内热切模具加工。用模内热切模具制造的零件***小的在0.1克以下。***大的在30公斤以上。应用极为广泛灵活。模内热切模具在电子，汽车，yi疗，日用品，玩具，包装，建筑，办公设备等各工业部门都得到广泛应用。注塑产品模内热切定做-湘潭注塑产品模内热切-亿玛斯自动化由亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司提供。注塑产品模内热切定做-湘潭注塑产品模内热切-亿玛斯自动化是亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司今年新升级推出的，以上图片仅供参考，请您拨打本页面或图片上的联系电话，索取联系人：宋先生。
