4、选择并确立合理的浇注系统。对铸件的浇注生产工艺，要尽可能使铸件在浇注整个过程中有加速模样泡沫塑料的气化作用，尽量减少及分离其热分解化学物质中液相色谱与固相碰触和反馈的時间，从而减少或避免铸件的高频淬火情况造成。5、选择并确立铸件合适的浇注温度和浇注速度。因一样的铸件如浇注制作工艺产品造型设计不一样，在一样温度浇注钢液进行铸件浇注时其实际充型温度是完全不一样的。如浇注温度提高，浇注速度也提高，将造成铸件模样热分解加快而不易完全气化，邳州树脂砂，使热分解的成分在液相色谱中的量提高，此外因钢液与模样的间隙较小，液相色谱中的热分解物常被压挤间隙后，被压住模样工业涂料层和铝合金液正中间，或钢液流通性的冷角、盲点，造成触碰总面积提高，碳浓度值值提高，高频淬火量也将扩张。此外特别是在要注意，树脂砂原料产地，如铸件浇注制作工艺产品造型设计不合理，钢液浇注温度过高且浇注速度太快，很有可能造成起烟、反喷的生产加工安全生产事故。6、中碳钢铸件生产加工浇注时，要提高浇注砂箱的真空泵值。产品造型设计砂箱应取用箱壁真空保鲜的结构，在浇注时箱壁真空保鲜能加速热分解物逸出涂层到凹模外，从而减少模样热分解化学物质的成分和碰触時间，降低或避免不锈钢板铸件的高频淬火、积碳情况。型沙粒度分析在20-40目时，不锈钢板铸件浇注时以0.03-0.06MPa为宜。倘若负工作压力度过大，很有可能导致铸件夹渣及其它缺陷的造成。
影响型砂性能的因素
材料学有句名言：***决定性能。型砂性能也是如此。
一般情况下，粘土砂主要由原砂、膨润土、煤粉和水以及其他无效粉尘组成，其中原砂是骨干材料；膨润土起到粘结砂粒的作用，以粘结膜形式包覆砂粒，使型砂具有必要的强度和韧性；煤粉等附加物是为了改善型砂所需要的性能而加入的物质。混砂过程将其有效混合，使砂粒表面覆盖均匀的粘土层。
造型过程中，型砂在外力作用下成形并达到一定的紧实度而成为砂型。
砂粒、有效土、有效煤粉、失效成分和水的比例，会严重影响型砂性能。
有效土、有效煤粉和失效成分统称为含泥量。其中，失效成分的含量是关键因素，也是控制难点。
除尘系统工作状态不佳时，含泥量会越来越高，导致型砂需水量增加，树脂砂制造工艺，湿压强度、韧性、透气性等下降，从而造成铸件砂眼、气孔等废品的增加。而强度不够时，很多人会首先想到增加膨润土加入量，这会导致溃散性更差，含泥量更高，从而形成恶1性循环。所以，型砂性能出现问题时，必须首先检查型砂各组分是否合理，进而查找真因，从根本上解决问题。
生产不同材质、砂铁比的铸件，如何选取树脂砂原料，也会对旧砂成分产生影响，混砂时要区别对待。
另外，除尘系统不良，只能通过大量添加新砂的方法来冲淡含泥量，而砂系统容量有限，越来越多的型砂只能排出废弃，随着环保管制的日益严格，这条路行不通。
除型砂组分之外，砂处理工艺也是一个重要因素。砂温、混砂效率、旧砂含水量的变动也会影响型砂性能。
12.铸件空气氧化比较严重特点及发觉方式:铸件表层产生比较厚的氧化皮根本原因:1.炉气还原性强2.退火箱密封性不太好3.退火溫度过高，時间太长避免方式:1.退火箱密封性好2.硅高时，适度减少退火溫度3.有效操纵锰硫比4.选用超低温石墨化退火加工工艺13.粗晶特点及发觉方式:铸件表层不光滑，边沿融化，断裂面晶粗壮，高纯石墨粗壮且样子差。铸件变脆，强度提高。铸件表面发生一层含氧量金相***，有时候部分融化。根本原因:1.阶段石墨化退火溫度过高，時间太长2.退火炉温差比较大，部分地区的温度控制过高，大大的超出加工工艺要求避免方式:1.操纵阶段石墨化退火溫度2.改善退火炉构造和实际操作，使温度控制匀称3.改成超低温石墨化退火加工工艺14.回火脆性特点及发觉方式:铸件呈乳白色断裂面，冲击性韧性、延伸率急剧下降根本原因:1.第二阶段石墨化退火后或超低温退火后，在550~400℃范畴内减温很慢，停留的时间太长，沿金相***位错进行析出渗碳体或磷化处理物2.生铁磷含量较高，尤其在硅含量高时，更易发生回火脆性3.在产生回火脆性的温度范围内(400~550℃)开展热浸镀锌避免方式:1.退火后在600~650℃出炉快冷2.适度操纵铁液中磷、硅、氮含量3.热镀锌工作绕开回火脆性溫度区。当发生热镀锌回火脆性后，铸件可以开展返镀，清除脆性4.已产生回火脆性的铸件可再次加温到650℃以上(650~700℃)短期内隔热保温，随后出炉快冷，延展性就可以修复
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