按照浇注系统各组元截面积的比，可以有多种不同的模式，我们在这里只提到其中的三种。
1）封闭式浇注系统
特点是：直浇口末端的截面积＞横浇道的截面积＞内浇口的截面积，是制造铸铁件的浇注系统，的阻流截面在内浇口处。
采用封闭式浇注系统时，由于系统内静压头和液流动能的作用，合金液是以喷射的方式进入型腔的，产生紊流和卷入液流表面的氧化膜是难以避免的，而且会冲击铸型，这些情况都对铸件的质量有影响。因此，这种浇注系统原则上不适用于易于氧化、而氧化物熔点又很高的铝合金和镁合金，但实际生产中也有人采用。
2）开放式浇注系统
对于铝合金铸件，为了避免紊流和氧化膜卷入，开放式浇注系统的应用较广，有的文献建议浇注系统各组元截面积之比为：
直浇口流出口截面积∶横浇道总截面积∶内浇口总截面积=1∶2∶4，也有人提出三者的比宜为1∶4∶4。
近年来，很多研究工作表明，横浇道截面积增大，什么是球墨铸铁 ，并不能避免紊流和散流，而且充满浇注系统的时间长，合金液面易于氧化，并不能确保铸件的质量。再则，浇注系统的尺寸太大，还会导致工艺出品率降低，这也是不可取的。
3）自然流浇注系统
这是比较适用于铝合金铸造的模式，采用紧凑的浇注系统约束液流，保持液流稳定而不分散。直浇口与横浇道的连接部位应采用平滑过渡的方式，横浇道须转到另一方向时，球墨铸铁的应用，转角处也应是平滑的圆弧。这样的浇注系统，J. Campbell等人称之为“自然流浇注系统”。
可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法
避免方式:1.严控ωAl，呼和浩特球墨铸铁，一般在0.05%上下2.严控型砂水份，提升透气性能3.针对壁厚的铸件应减少浇筑温度4.高硅量加创造，以减少初凝5.有效布局浇冒口系统软件，使金属型铸优良3.出气孔与特点及发觉方式:铸件在表面或皮下***有聚集或分散化出气孔，孔眼表面光洁根本原因:1.型砂水份太多，灰份过高，粒度分布较细，使型砂的透气性能减少2.浇筑温度过低，凝结快，汽泡不容易逸出3.型砂中粉煤含量过高，便其发供气量大4.砂模紧致渡过高或砂芯的换气道欠佳5.铁液中含气较多6.冷铁不干净，或部位不合理避免方式:1.操纵型砂的水份，并提升型砂的透气性能2.适度提升浇筑沮度3.操纵适合的粉煤添加量4.适度降低型砂和芯砂的粘接剂，对旧砂开展去灰解决5.砂模紧实度应适合，并加强砂芯的换气6.烘干机设备缸、前炉及铁液包7.冷铁需经光亮解决，并有效设定4.裂痕特点及发觉方式:铸件外界或內部有透过或不穿透的裂痕。热裂含有深色或灰黑色的空气氧化表面；冷裂是较整洁的延性裂痕根本原因:1.碳含量过低，球墨铸铁原料，收拢过大2.铸件薄壁处金属型铸不够或冷铁设定不科学3.型砂或芯砂忍让性不太好4.铁液硫含量过高，提升了热延性5.内进胶口大而集中化，数量少，使部分超温6.铸件构造不科学，壁厚转变太忽然7.铸件拆箱太早，制冷太快8.铸件在落砂清除时，受冲击性过大
显示球墨铸铁中碳的质量分数对球墨铸铁力学性能的影响。
适当提高碳量，还能提高铁水流动性，减少铸件发生缩孔、缩松倾向和缩松分布面积，改善球墨铸铁铸造性能。硅促使共晶转变温度提高，有助于铁水发生稳定系共晶转变。***渗碳体生成。在各种元素中，硅促进石墨化能力，仅次于碳。存在于球状石墨心部的硅氧化合物是形核基质中的组分，有促进石墨形核的作用。
在铁水中碳=3.75%，硅=2.8%---4.2%的球墨铸铁中，每增加1%的硅，合金冷却时转变温度（Ar1）提高47摄氏度。Ar1提高将会增加铁素体含量，相应减少珠光体含量。因此，制造珠光体球墨铸铁件时，在避免渗碳体***生成条件下，可在上述范围内，选择较低的含硅量，在较小薄壁铸件中，硅的质量分数应选取中限或下限。薄壁铸件在成分范围内选择硅的上限含量。厚壁铸件则需适当降低含硅量。
硅还提高球墨铸铁淬透性，铸件避免珠光体转变的临界冷却速度随含硅量提高而降低。基体含碳量越高，降低程度越明显。
值得注意的是，铁素体球墨铸铁中，硅量过高（例如耐热铁素体球墨铸铁）会使韧-脆性转变温度上升。对铸铁低温性能也存在不良影响。特别是球墨含磷量较高时，低温脆性对硅质量分数非常敏感。
以固溶状态存在的硅能在球墨铸铁中发挥固溶强化作用。＜5%的硅含量可使球墨铸铁的抗拉强度和硬度都有所提高，但是断后伸长率和冲击韧性值随含硅量提高而连续下降
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