生产中根据铸件合金种类的不同，可分铸钢、铸铁、铸铜和铝、镁合金铸件等型砂。不同的铸造合金其浇注温度和铸造性能同，对所所用的型砂成分及性要求也往往不同。以粘土为粘结剂的型砂根据其浇注前含水的状态，分为湿型粘砂和干型粘土砂和表干型等，以下我们主要介绍应用的湿型砂。
一、铸铁件所用湿型砂特点。采用湿型浇注铸铁应注意防止铸件产生砂眼、气孔、粘砂和夹砂等缺陷，还要注意铸件的冶金质量和外部质量，应根据铸件的特点，合理拟定型砂的性要求及配制。铸铁件湿型砂的含水量一般控制在4.5%---5.5%，透气性一般为50—100，湿压强度一般为50—80千帕。因为紧实率对型砂中的水分变化非常敏感，所以工厂多采用测试紧实压率的办法检测和控制型砂中的适宜水分，达到造型要求。一般手工造型时湿型砂的紧实率控制在50%--60%，普通机器造型用型砂的紧实率控制在45%--50%，高压造型用型砂的紧实率控制在40%--45%。铸铁件湿型用的原砂一般采用粒度为21或15圆形或多角形的天然硅砂，粒度均匀分布在相邻四个筛号上，覆膜砂铸件的优点，每个筛号上的停留量都在10%--35%之间，这样的原砂膨胀率小且均匀，有利于防止夹砂缺陷的产生。在生产球墨铸铁时，常采用粒度为30或21的硅砂，以改善型砂的透气性。铸铁件湿型砂普遍采用粘结性能较好的膨润土，有的工厂把普通粘土与膨润土混合使用。对于小型铸铁件湿型砂一般采用钙基膨润土，常见的覆膜砂铸件，中型铸铁件湿型砂宜采用钠基膨润土或活化处理的钙基膨润土，以提高型砂的抗夹砂能力。如果型砂全部用新的原材料配制，对于小型铸铁件湿型砂，普通粘土的加入为6%--8%，或加入膨润土5%--6%，对于容易产生夹砂的铸铁湿型砂，普通粘土加入量6%--8%。
球墨铸铁中碳和硅配料指数
一般球墨铸铁中，硅的质量分数可在以下范围内选择：铁素体球墨铸件中硅含量控制在：2.4%---3%，铸件的价格，珠光体球墨铸铁中硅控制在：2.1%---2.6……。有些耐腐蚀铸件采用高硅铁素体球墨铸铁，周口铸件，其含硅量超过上述范围，这磷矿铸件需采用低碳成分，例如碳=2%--2.5，以保持合适的碳当量。另外铸件还需添加合金元素（例如mu），并严格控制磷含量，以避免冲击韧度过低的铸件在应中发生脆裂。
铸态使用的球墨铸铁件，碳和硅质量分数可选碳=3.6%--3.8%。硅=2.1—2.5.碳当量=4.3---4.5，再根据铸件厚度、孕育处理工艺等条件在以上范围内确定硅含量、以身试法球墨铸铁的碳、硅量可以调整基体铁素体和珠光体体积分数。
（4）因为废钢类型较多，（例如：铸铁块、改性材料铸铁、渣钢、渣铁、內部回收利用废钢铁、购入废钢铁等。）回炉废料的体型和单重相距非常大，加上废钢场所比较有限和生产制造快节奏。职工无法保证有效配搭，导致渣量起伏比较大，溫度很不稳定，故各加工厂应依据火炉的尺寸、废钢的真实情况与废钢堆积场所的具体，与此同时为避免装进太多或过少导致渣量起伏大，来标准装进规章制度：既废钢块的块度与单重。（5）各种各样聚渣剂对炉衬使用期限都是会造成危害。例如高钙元素、硅钙质聚渣剂在持续高温的功能下能与炉衬原材料产生反映，比较严重地腐蚀炉衬基材。（6）出钢时，尤其是钢液不可以一次放完，火炉却不立即回位，温度控制并不是处于隔热保温情况反而是处于高溫情况下；使炉衬上半一直处于高溫空烧和炉墙下边处于部分磁感应拌和的情形下。将比较严重地、加快腐蚀炉衬。（7）终止冶炼时，应立即降低制冷出水量，盖紧炉盖．使炉衬迟缓减温，降低对炉衬的热冲击性，避免在制冷流程中造成裂痕。
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