承德铸材(图)-普通覆膜砂铸造-大兴安岭地区铸造

目前铸造行业广泛采用的V-形漏斗式浇口杯，对于铝合金铸件而言是不适宜的，因为它会带来很多问题，如：

1）浇注时，如果液流直接自浇包嘴冲入直浇口，浇注系统中就会产生紊流和飞溅；

2）浇口杯的容量小，浇注过程中难以保持充满状态，容易卷入空气、氧化膜和其他夹杂；

3）浇注时液流可能直接注入直浇口中，也可能冲向浇口杯的某一部位，因而，液流不平稳，流速也难以控制，导致浇注系统其他组元的设计功能难以体现；

4）浇注时，如液流偏离直浇口的中心线，就会产生涡流，极易卷入空气和氧化膜。

采用流出口偏置的浇口盆，液流注入浇口盆后有缓冲作用，效果当然较好，但是，如果浇口盆底是平的，液流流向流出口时，由于惯性的作用，下降的直流道中，靠液流起点一面相当一部分不能充满。

解决问题的方法是在浇口盆中设置堤堰，但要考虑堤堰形状的影响。如果设置直角形堤堰，液流流向流出口时，有一小段水平流动，惯性仍然会起作用，但影响较小，大兴安岭地区铸造，如图1b中的斜线所示。如果设置圆形堤堰，就更为理想。

3、关于直浇口的考虑

铸造行业通常使用的直浇口，往往都是上、下截面积相同的圆柱形。对于很容易氧化的铝合金，哪里的铸造工艺好，这种直浇口是不宜采用的，因为，在浇注过程中，这种直浇口内存在体积很大的气隙，在液流表面形成氧化膜。更为重要的是，如果直浇口内不存在气隙，液流与铸型中直浇口的壁密切接触，表面的氧化膜大部分会附着在壁上，不进入型腔；如果存在气隙，这些氧化膜都易于卷入型腔内。

由于重力加速度的作用，液体下落时，其流速随下落的距离而加大，液流的截面积也就相应地缩小，

    ２．覆膜砂的生产工艺流程覆膜砂的制取加工工艺关键有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，现阶段覆膜砂的生产制造几乎全是选用热覆膜法。热法覆膜加工工艺是先将原砂加温到一定溫度，随后各自与环氧树脂、溶液和硬脂酸钙混和拌和，经制冷粉碎和筛余而成。因为的差别，混制加工工艺各有不同。现阶段中国覆膜砂生产线的类型许多，手工制作投料的全自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的自动式生产线也早已有接近50条，合理提升了工作效率和商品可靠性。例如xx铸造有限责任公司的自动化技术可视性生产线，其投料時间操纵到0.1秒，加温温控到1/10℃，而且可以根据短视频随时观查混砂情况，生产率做到6吨/钟头。３．覆膜砂的关键产品类型（1）一般类覆膜砂普通覆膜砂即传统式覆膜砂，其构成通常由石英沙，热固性脲醛树脂，和硬脂酸钙组成，不用相关添加物，其环氧树脂添加量通常在一定抗压强度规定下相对性较高，不具有耐热，普通覆膜砂铸造，低膨胀、低发气等特点，适用规定不高的铸造件生产制造。（2）高强度低发气类覆膜砂特性：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、性介绍:高强度低发气覆膜砂是一般覆膜砂的升级换代商品，根据添加相关特点的“添加物”和选用新的配置加工工艺，使环氧树脂使用量大幅降低，其硬度比一般覆膜砂高30%以上，发气量明显减少，并能减缓发气速率，能能够更好地融入铸造件生产制造的必须。此类覆膜砂关键适用铸造铁件中，中小型铸钢件、铝合金不锈钢铸件的生产制造。现阶段此类覆膜砂有三个系列产品：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气性覆膜。

  冷隔缺陷的产生原理和解决方法

冷隔，就是铁液温度低造成的，导致铸件打压漏气，表面质量差。造成铁液温度低有以下三个方面。

1 铁液温度没浇注前温度已经低了

铸件表现为:铸件大面积冷隔。

解决方法:提高浇注温度。

2 浇注操作不合理，导致铁液在铸件上降温太快

(1)浇注流速慢:刚开始浇注时流进的铁液，要熔化浇道部分，对铸造用砂的要求，损失大量的热量!这股凉铁液流到铸件任何部位都是冷隔。

解决方法:在不反喷的情况下，加快浇注速度。

(2)浇注时断流:铁液断流后，先浇注铁液降温，后浇注铁液如果不能和原铁液熔融，就会出现冷隔。

解决方法:避免断流。

(3)反喷引起:由于黄模没有烘干或白模密度太大或涂料透气性差，浇注时出现反喷，影响浇注工正常浇注，致使铁液流速小或断流，出现铸件冷隔。

解决方法:增加黄模烘干时间;降低白模密度;增加涂料透气性。

2.3  浇注系统设计不合理

内浇道引入位置不合理，使铁液流道太长，铸件出现冷隔。

解决方法:正确设计浇注系统，并加设冷铁液储存包。

3  皱皮缺陷的产生原理和解决方法

皱皮的产生是两股及多股铁液对接熔融不良造成(又叫对火)，严重时有空洞出现。铸件打压漏气。

A. 浇注速度过快，铁液飞溅卷起泡沫塑料，形成碳渣影响铁液熔融。

解决方法:控制浇注速度。适当阻流。增大负压解决皱皮缺陷不合适。

B. 铁液温度低， 两股铁液对接熔融不良，

解决方法:增加浇注温度

皱皮和冷隔的共同处:是温度低时缺陷一样，区别是:温度高时冷隔没了但皱皮存在。