球墨铸铁消除内应力退火一般是以75～100℃/h的速度加热到500~600℃，根据铸件壁厚可按每25mm保温1h来计算，而后空冷。这种方法消除铸件90%~95%的应力，可提高铸件的塑性及韧性，但***并没有发生明显改变。
高温退火是将铸件加热到900~950℃，保温1～4h，进行第yi阶段石墨化，然后炉冷至720~780℃，保温2~8h，进行第二阶段石墨化。如果在900~950℃保温后炉冷至600℃空冷，则由于第二阶段石墨化没有进行，将得到珠光体球墨铸铁。由于用Mg处理的球墨铸铁形成白口的倾向较大，铸态***中常出现莱氏体和自由渗碳体，因此使铸件脆性增大，铸件设定于下箱加工工艺，硬度升高，切削性能恶化。特别是当铸件厚薄不均匀时，薄壁处极易出现白口，使其变脆，不便加工。为消除白口，获得高韧性的铁素体球墨铸铁，需进行高温石墨化退火，此时只完成了石墨化的第yi阶段，得到的是珠光体为基体的。
废钢加增碳剂熔炼球铁要扬长补短
硫在铸铁中，尤其是在球墨铸铁铸铁中是有危害原素。但有材料详细介绍：当含硫量低于0.06﹪时，硫的一些有利***就难以获得充分发挥。在铸铁中存有有细微而分散化的***盐参杂，能在碳化硅的生核和发展中起积极主动而有利的***。用感应电炉冶炼废旧钢材加增碳剂的生成铸铁，其含硫量一般不易超出0.03％的。假如原钢水的含硫量过低，球化剂中的镁就难以与硫化橡胶合，太多的残留镁量不仅阻拦石墨化，并且还会继续使铸造件造成缩松、出气孔等缺点。假如降低球化剂的添加量，充分考虑又恐会直接影响到球化率。生成铸铁在感应电炉中，因含硫量过低、超温温度高、电流量的拌和磨擦等原因危害，铁液中石墨化的关键大幅降低。这类欠缺石墨化结晶体关键的铁液，过冷度非常大，常见的铸件类型，对孕育解决的回复工作能力偏差，难以根据基本孕育解决对策，使铸铁具备符合规定的外部经济机构。因此即使成分含量符合实际规定，通常浇筑出的铸造件硬度高，不有利于机械加工制造。有材料详细介绍：硫从0.02％提升到0.06％，抗压强度提升50MPa以上，就可以提升一个型号以上，硬度值就可以提升HB20。进一步增加硫到0.1％，抗压强度值和硬度值转变并不大，有此由此可见在灰铸铁中，硫操纵在0.06～0.1％为宜（我厂制造的汽车制动鼓，材料是HT250，硫操纵在0.07～0.09％）．顺带也谈一谈用加热炉冶炼“铸铁屑”，就算冶炼的铁销整洁无生锈，不用高溫，超温温度并非很高，可是因为磁感应拌和的磨擦***及其碳、硅的烧蚀，假如浇筑前不开展原素配制和采取相应的孕育对策，生产制造出的铸造件一样是硬度高。
***性气孔的成因***性气孔是消失模铸钢件气孔产生的主要形式，其形成原因有以下几方面。
（1）浇注过程中，浇注时间过短，充型过快，泡沫塑料模样不能被迅速汽化，裂解的液态产物进入金属液中，铸件的关键结构，铸件凝固后，气体不能被排出，而在铸件中形成气孔。
（2）泡沫塑料模样的发气量随浇注温度的升高而急剧增大，图2为浇注时气体压力随浇注时间的变化，可以看出，浇注的瞬间气体压力急剧升高，由于铸钢浇注温度较高，浇注时瞬间发气量很大，气体不能被及时排出，特别是钢液在紊流状态时将气体卷入其中，形成气孔。
（3）粘接泡沫塑料模样用粘结剂使用不当是形成***性气孔的重要原因。实际生产中发现，铸钢件在泡沫塑料模样粘接处往往产生大量的气孔。如果用插接或钢钉连接泡沫塑料模样，该处就不会产生气孔。这是由于连接处使用了较多的粘结剂，无论用851强力胶还是AB胶，绵阳铸件，其密度是泡沫塑料的几倍甚至几十倍，其汽化速度远比泡沫塑料慢且汽化温度高，当胶还没有汽化时金属液上升而将胶裹住，在随后的冷却过程中不断汽化，从而在铸件中形成气孔。
（4）水分也是形成铸钢件气孔的因素之一，浇注时水分的来源主要有以下几方面：一是涂料没有烘干，或是由于水基涂料中含有CMC、聚乙烯醇、白乳胶、淀粉等有机粘结剂，如果挂有涂料的模样烘干后不能及时浇注，就会吸收空气中的水分。另外，涂料的膨润土等悬浮剂多含有结构水和结合水，由于模样烘干温度一般只有40℃左右，其结构水和结合水一般仍存留于涂料中，这部分水分在高温钢液的作用下汽化；二是泡沫塑料模样由于干燥不充分，泡沫粒珠中仍残留较多的水蒸气；三是来自型砂中的水分。
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