铸件-承德神通铸材-铸件浇注的关键

    采用“三无”树脂有什么伤害?答：现阶段中国自硬咪唑树脂销售市场参差不齐，一些无生产许可、无环保设施、无品质管理体系的家庭作坊，以放弃自然环境和操作人身心健康为成本，生产制造的自硬咪唑树脂中水份、氨和游离甲醛含量均比较严重超标准，并以搅乱树脂销售市场。一些轧钢厂应用后，对铸件品质导致了严重威胁，归纳起來关键有：1)品质化不稳定，当场加工工艺操纵没法常态，可使用时间与可出模時间无法管控，造成砂型抗压强度和表层可靠性差，铸件砂孔、砂型不良好型出气孔和夹渣缺点总数超常规。2)因为树脂品质差，为确保干固速率和抗压强度，需多提升环氧固化剂和树脂添加量，起模时间长，抗压强度不高且延性非常大，砂型真品率很低。发气变多，铸件废料和欠佳品提升，文圣区铸件，综合性生产制造成本增加。3)游离甲醛含量超行业标准，当场味道出现异常，对生态环境保护和操作人导致较大的伤害。太阳系列产品自硬咪唑树脂做到世界水准，是节能型商品，适用铸造多种类型的铸钢件、生铁及有色板块铝合金件。外型色调为浅***至淡红棕色的液态，具备下述特性：·黏度低，有利于计量检定，易混砂，型沙流通性好·游离甲醛含量低，味道小，改进了工作人员的作业标准，降低了空气污染。·游离甲醛含量大幅度减少，可减少70%，变成真实的节能环保产品。·强度高，可减少树脂添加量，控制成本，与此同时有益于提升铸件品质。·型沙的溃散性好，降低清砂劳动量。·生产制造的铸件规格高精度，轻金属铸件砂型铸造出气孔缺点，轮廊清楚，表面光洁，降低清砂工作中，提升劳动生产率。

国内普通球墨铸铁铸件的球化级别要求达到4级以上，（即球化率70%，）一般铸造厂达到的球化率为85%左右。近年来，随着球墨铸铁生产的发展，尤其是在风电铸件生产和铸件质量要求较高的行业，铸件浇注的关键，要求球化级别达到2级，即球化率达到90%以上。笔者公司通过对QT400-15原采用的球化、孕育处理工艺以及球化剂、孕育剂进行分析、改进，使球墨铸铁的球化率达到了90%以上。

1、原生产工艺

原生产工艺：熔炼设备采用2.0T中频炉和1.5T工频炉；QT400-15原铁液成分为ω（C）=3.75%~3.95%、、ω（Si）=1.4%~1.7%、ω(Mn)≤0.40%、ω（P）≤0.07%、ω（S）≤0.035%；球化处理所用球化剂为1.3%~l.5%的RE3Mg8SiFe合金；孕育处理所用孕育剂为0.7%~0.9%的75SiFe-C合金。球化处理采用两次出铁冲入法：先出铁55%~60%，进行球化处理，然后加入孕育剂，再补加其余铁液。由于球化、孕育采用传统的方式，用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右，即球化级别3级。

 型砂的配制包括三个方面，即原材料的准备、型砂的混制和将混制好的型砂调匀及松砂等工艺环节。铸造生产中所使用的型砂，有的是由回用砂加适量的新砂、粘土和水经混合均匀配制成的，有的全部是由新的材料配制成的。为了确保新砂质量，所有的原材料都须根据技术要求经验收合格后才能使用。为此，在配砂前都必须进行加工准备。

（1）新砂

新砂在采购、运输过程中常混有草根、煤屑及泥块等杂物，同时含有一定数量的分分。潮湿的原砂不易过筛，配砂时不便于控制型砂的水分。因此，除含水量低、用于手工造型的湿型砂可直接配制外，新砂在使用前必须进行烘干和过筛。新砂的烘干用立式或卧式烘干滚筒，也可采用气流烘干的办法。常用的筛砂设备有手工筛、滚筒筛和振动筛等。

（2）粘土（膨润土）

刚开采的粘土往往含有较多的水分具多为块状，因此使用前必须烘干、破碎并磨成粘土粉，主要由专门的工厂进行加工，包装成袋供应。有的工厂事先将膨润土或粘土与煤粉按比例制成粘土—煤粉粉浆，铸件的关键结构是什么，使粘土充分吸水膨胀，混砂时与原砂一起加入到混砂机里混合均匀。这种做法可简化混砂操作，便于运输，改善劳动条件，提高型砂质量。但必须严格控制粉浆的含水量，否则会影响型砂性能。

（3）附加物

煤粉、淀粉、糊精、沥青和氟化物等附加物都必须粉碎、过筛后再使用。

（4）旧砂

为了节省造型材料，降低铸件成本，旧砂应回用。旧砂在型砂所占比例很大，它对型砂的成分及性能有着很大的影响。旧砂中常混有各种杂物，如钉子、铁块和砂团等，在回用前必须进行处理，包括将砂块粉碎，用电磁分离器除去其中的铁质杂物然后过筛，必要时进行冷却。