消失模法铸造采用无粘结剂的干砂造型，主要要求铸型具有良好的透气性和均匀、足够的紧实度。型砂选用单一石英砂，型砂粒度为0.360~0.210mm(40~70目)。型砂在使用过程中应控制温度，防止温度过高而使模样变形。型砂温度应低于50℃。埋型时，铸件下凹和槽孔尽可能放置在上面和侧面。若必须放在下面时，则下凹处必须人工捣实型砂。每箱放置铸件数根据铸件的大小，一般间距控制在100~300mm之间，铸件周围均匀布置抽气软管，保证铸型紧实度均匀。4.负压浇注消失模法铸造在浇注及冷却期间，铸型必须保持一定的负压度。试验用的真空系统组成如图 3-61。它由水环式真空泵、除尘净化器、真空罐、控制阀及砂箱组成。
常见铸造缺陷的成因与消除
一 气孔
1、产生原因
金属液中的气体未释放出来和铸型内的气体***进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内。
（1）金属液中的气体来源 
劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉；炉温低；精练不够；浇注温度低，浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。上述因素，铸造浇注顺序，都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”（图2）。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针1孔。
（2）型腔内气体来源
砂型水分≥4.5%，死灰＞12%，透气性差；水玻璃砂未干透（仅吹C O2是不够的）；树脂砂的树脂量＞1.8%，固化剂量也多；消失模厚大，比重大又未干透，涂料层＞2㎜且未干透；粗大砂芯樁的过实，未中空，气体未引出型外；合箱后等待浇注时间＞8h，铸造浇注的注意问题，或过夜等，使铸型和砂芯返潮。
（3）工艺设计不合理
直浇道粗大，金属液不能很快充满或断流而将气体卷入；内浇口喷射，金属液紊乱；冒口处低位，排气孔少；底注，温度场为上低下高，导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。
上述（2）、（3）所产生的气体在排气不畅且型内压力大的情况下，气体被卷入或钻入未凝固的金属液内。通称这种气孔为“***性气孔”。气孔也似梨状而梨把朝外。
在铸件厚断面内部，热节处或轴心等凝固的地方，山东铸造，形成不规则的表面粗糙的孔洞，该处晶粒粗大，往往带有树枝晶.孔洞大而集中的为缩孔，孔眼小而分散的称为缩松.主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝
固收缩远远大于固态收缩，且在铸件凝固的地方得不到金属液的补充造成的。
缩孔、缩松的预防措施：
（1）尽量降低注温度和浇注速度，浇注后期的补浇要充分到位。
（2）合理设计浇冒系统，铸造前的浇注问题，壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，使铸件得到充分补缩。
（3）在铸件厚断面部位，合理放置内，外冷铁。
（4）尽量减少铸件的热节部位。
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