承德神通铸材(图)-什么是铸铁的共析转变-铸铁

裂纹

裂纹分为热裂和冷裂。热裂主要由S引起，多为不规则形状，裂口处金属表皮氧化;冷裂主要由P引起，裂口较直，开裂处有金属光泽，有时出现轻微氧化色。部分铸件采用水爆清砂工艺，亦可导致裂纹。

裂纹的预防措施：

（1）提高砂型和砂芯的退让性。

（2）严格控制炉料及钢水中的S、P含量。

（3）铸件壁厚尽量均匀，避免壁厚的突然改变，铸铁的原辅料，条件允许时，可适当设置加强筋，两截面交接部位采用圆角连接，以减少应力集中。

（4）调节铸件各部位冷却速度，避免铸件局部过热，在厚大断面或热节处放置冷铁，内浇道适当分散，使铸件各部位温度趋向均匀，浇冒口当应阻碍铸件的收缩。

（5）铸件浇注后，开型不能过早，采用水爆清砂工艺的铸件应掌握好温度和时间。

3，

工件淬火前的原始***，什么是铸铁的共析转变，例如，什么是铸铁，碳化物的形态、大小、数量及分布，合金元素的偏析，锻造和轧制形成的纤维方向都对工件的热处理变形有一定影响。球状珠光体比片状珠光体比体积大，强度高，所以经过预先球化处理的工件淬火变形相对要小。对于一些高碳合金工具钢，例如，9Mn2V、CrWMn和GCr15钢的球化等级对其热处理变形开裂和淬火后变形的校正有很大影响，通常以2.5-5级球化***为宜。调质处理不仅使工件变形量的绝1对值减小，并使工件的淬火变形更有规律，从而有利于对变形的控制。

条状碳化物分布对工件的热处理变形有很大影响。淬火后平行于碳化物条带方向工件膨胀，与碳化物条带相垂直的方向则收缩，碳化物颗检愈粗大，条带方向的膨胀愈大。对于Cr12类型钢和高速钢等莱氏体钢来说，碳化物的形态和分布对淬火变形的影响尤为显著。

总之，工件的原始***愈均匀，热处理变形愈小，变形愈有规律，愈易于控制。

4，淬火前工件本身的应力状态对变形有重要影响。特别是形状复杂，经过大进给量切削加工的工件，其残余应力若未经消除，对淬火变形有很大影响。

5，工件几何形状对热处理变形的影响

几何形状复杂，截面形状不对称的工件，例如带有键槽的轴，键槽拉刀、塔形工件等，淬火冷却时，一个面散热快，另一面散热慢，是一种不均匀的冷却。如果在Ms以上的不均匀冷却引起的变形占优势，则冷却快的一面是凹面， 若在Ms以下的不均匀冷却引起的变形占优势，则冷却快的一面是凸面，增加等温时间，增长贝氏体转变量，使残余奥氏体更加稳定，减小空冷中的马氏体转变量，可使工件的变形量显著减小。

一 气孔

1、产生原因

金属液中的气体未释放出来和铸型内的气体***进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内。

（1）金属液中的气体来源  















劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉；炉温低；精练不够；浇注温度低，浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。上述因素，都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”（图2）。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针1孔。

（2）型腔内气体来源

砂型水分≥4.5%，死灰＞12%，透气性差；水玻璃砂未干透（仅吹C O2是不够的）；树脂砂的树脂量＞1.8%，固化剂量也多；消失模厚大，铸铁，比重大又未干透，涂料层＞2㎜且未干透；粗大砂芯樁的过实，未中空，气体未引出型外；合箱后等待浇注时间＞8h，或过夜等，使铸型和砂芯返潮。

（3）工艺设计不合理

直浇道粗大，金属液不能很快充满或断流而将气体卷入；内浇口喷射，金属液紊乱；冒口处低位，排气孔少；底注，温度场为上低下高，导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。

上述（2）、（3）所产生的气体在排气不畅且型内压力大的情况下，气体被卷入或钻入未凝固的金属液内。通称这种气孔为“***性气孔”。气孔也似梨状而梨把朝外。