砂型铸造的工艺流程-淄博铸造-承德铸材(查看)

（二）沉淀脱氧用脱氧剂介绍

沉淀脱氧用脱氧剂应具有强的脱氧能力，其脱氧产物不溶于钢液，并易于从钢液中排出。

1、元素的脱氧能力  研究证明：脱氧元素对氧的亲和力越大，其脱氧能力越强，钢中的溶解氧就越低。元素的脱氧能力，一般随温度的降低而提高。

脱氧元素在一定含量范围内，随其含量的增加，与其相平衡的氧含量对应降低，但是，当脱氧元素超过这一含量后，砂型铸造的特征，随着脱氧元素含量的增加，相应的平衡氧含量反而增大，这说明并非脱氧剂加入愈多，钢液中的溶解氧就降低的多。

2、单元素脱氧剂介绍

⑴  Mn   锰是较弱的脱氧剂，是常用的脱氧剂之一。

⑵  Si  硅是较强的脱氧剂，是常用的脱氧剂之一，如何提高型砂铸造的稳定，其脱氧产物SiO2是高熔点的固体质点，能被钢液所润湿，排出较为困难。感应炉内用硅脱氧时，氧的降低速度是较快的，硅加入后5~10min，氧含量便可降至值。包内用硅脱氧的速度与炉内基本相同。

⑶  Al  铝是的强脱氧剂，感应炉熔炼时加入铝0.1%，铝脱氧后仅在3~4min内，钢中的溶解氧便降至0.01%以下，包内脱氧时，出钢前先将铝加入包内，然后出钢，出钢后2~3min内，钢液中的氧含量便可降至0.02%以下。出钢后由于钢液温度的降低，铝的脱氧能力提高，这样钢液在包内***时，钢液中的氧含量仍能缓慢的下降。

⑷  Ca  钙是很强的脱氧剂，也是强的脱硫剂，但由于钙的气化而显著降低其脱氧效果。为克服其缺点，必须降低其蒸气压，Si、Al不仅能降低钙的蒸气压，而且还可提高钙的溶解度。用硅钙合金脱氧，砂型铸造的工艺流程，还可改善夹杂物的形态成为球状，因而改善钢的性能。此为硅钙合金脱氧的突出优点。

⑸  Ti  钛是较强的脱氧剂，脱氧能力强于硅而弱于铝。其脱氧产物因钛含量不同而不同。当Ti ＜0.2%时，脱氧产物是TiO2或Ti3O5。Ti的脱氧产物尺寸为16~18μ，近似球状，并均匀地分布在晶粒内部。

适用范围：各类球墨铸铁件

特点：球化能力强，成分稳定，反应平稳，无衰1

















退之忧。成分和粒度可以根据要求精1确控制。

球化处理：以包内冲入法为例

1. 球化处理包（堤坝式）包内的高度与内径比值应大于1.5以便镁的吸收（高于一般铁水包）

2. 球化处理温度为1460℃---1500℃（覆膜砂、消失模等工艺可提高到1530℃---1580℃并适当提高球化剂加入量）出铁温度用热电偶快速测温仪测定。

3. 球化剂和覆盖物的加入顺序：在处理包内背向铁水的堤坝一侧，先放球化剂，其上放72#硅铁，再放覆盖剂，然后再一次加入铁屑和铁板覆盖（或适量除渣剂），需要注意的是球化剂和更重覆盖物都要适度撞紧夯实。（覆盖物应根据铁水温度和反应激烈程度适当改变）

4. 球化处理开始，先从炉内放出约2/3包的铁水，铁水透过覆盖物与球化剂接触放生反应，产生大量镁光。

5. 如何判断球化反应，一是凭有经验的操作者的观察，二是根据白色镁光产生到消失的过程的时间来判断（一般0.8--1.5吨处理包的球化反应时间以50秒至90秒为佳）。

( 1) 原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。

( 2) 涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位，可采用双层涂料，淄博铸造，底层涂料有一定渗透深度，面层涂料建立一定涂层厚度。

对于铸铁而言，石墨涂料仍不失为防粘砂性能的涂料，但为了提高热冲击的抵抗力，骨料中配入20%以上的锆英粉。

( 3) 型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松，稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差。

( 4) 新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差。

( 5) 影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。