1、碳化物对性能的影响。降低高锰钢的冲击韧性及抗拉强度。
2、非金属夹杂物对高锰钢性能的影响。在钢液凝固时，大量的氧化锰以非金属夹杂物的形式析出在钢的周界上，降低钢的冲击韧度，并使铸件的热裂纹倾向增大。
3、化学成分的选择及对高锰钢性能的影响。
(1)含碳量和含锰量。钢中含碳量过低时，不足以产生有效的加工硬化效果;而当碳含量过高时，又会在铸态中出现大量的碳化物，特别是出现粗大的碳化物，因此为了避免析出碳化物，必须控制含碳量不得过高。(2)含硅量。高锰钢中Wsi的规格含量为0.3%-0.8%，硅会降低碳在奥氏体中的溶解度，促使碳化物析出，铸造技术的发展史，使钢的耐磨性和冲击韧度降低，因此硅量应控制在规格下限。 (3)含磷量。高锰钢的规格含量为Wp≤0.7%，熔炼高锰钢时，由于锰铁的含磷量较高，因此一般情况下钢中的含磷量也比较高。
树脂砂固化剂有哪些种类
(3)固化剂的选用 由于磺酸类有机固化剂易分解，树脂砂的溃散性和旧砂再生性能都好，而磷酸等无机酸高温下不易分解，溃散性稍差，在再生砂中磷酸盐易沉积，导致树脂砂强度下降。因此近年来普遍采用有机磺酸类固化剂。它是呋1喃自硬树脂、酚醛改性呋1喃自硬树脂、酚醛自硬树脂的通用固化剂。通过改变苯类和其配比、溶剂的种类和控制固化剂的主要技术指标，制成不同固化速度的磺酸固化剂，以适应不同季节的生产条件。
固化剂的含量越多，其活性也就越大。固化剂的加入量依所要求的硬化速度、气温、湿度、砂温和树脂种类调整。对呋1喃树脂、固化剂加入量一般为树脂用量的25%~50%；对酚醛树脂。加入量增加，硬化速度加快，哪里的铸造工艺好，但不能过量，否则，安塞铸造，树脂膜焦化，强度明显降低。脲醛—糠1醇树脂所用固化剂加入量需视树脂中糠1醇含量和含氮量确定。
离心铸造生产中，铸型转速、浇注系统、浇注定量、渣下凝固、金属过滤、涂料使用、浇注温度、铸件脱型等是必需确定或解决的工艺问题，因为它们直接影响着铸件的质量和生产效率。
（1）铸型转速 是离心铸造时的重要工艺因素，不同的铸件，不同的铸造工艺，铸件成形时的铸型转速也不同。
过低的铸型转速会使立式离心铸造时金属液充型不良，卧式离心铸造时出现金属液雨淋现象，也会使铸件内出现疏松、夹渣、铸件内表面凹凸不平等缺陷；
铸型转速太高，铸件上易出现裂纹、偏析等缺陷，砂型离心铸件外表面会形成胀箱等缺陷，还会使机器出现大的振动、磨损加剧、功率消耗过大。
所以，铸型转速的选择原则应是在保证铸件质量的前提下，选取的数值
（2）浇注系统 离心铸造时的浇注系统主要指接受金属的浇杯和与它相连的浇注槽，覆膜砂铸造的原料有哪些，有时还包括铸型内的浇道。设计浇注系统时，应注意以下原则：
1）浇注长度长、直径大的铸件时，浇注系统应使金属液能较快地均匀铺在铸型的内表面上；
2）浇注易氧化金属液或采用离心砂型时，浇注槽应使金属液能平衡地充填铸型，尽可能减少金属液的飞溅，减少对砂型的冲刷；
3) 浇注成形铸件时，铸型内的浇道应能使金属液顺利流入型腔；
4）浇注终了后，浇杯和浇注槽内应不留金属和熔渣。如有残留金属和熔渣，也应易于清除。
（3）浇注定量 离心铸件内径常由浇注金属液的数量决定，故在离心浇注时，必须控制浇入型内的金属液数量，以保证内径大小。
近年来，浇注大型铸件时，采用数字显示遥控吊车秤进行定量浇注。在浇注包架子上安装压力传感器进行离心浇注自动定量和保温感应炉电磁泵定量浇注也已在生产中应用。
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