树脂砂的性能-承德神通铸材-平顺树脂砂

1、合金方面

（1）控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。（铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。）通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。

（2）对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。

（3）用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%；过高的A1残量，树脂砂铸造工艺，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。

（4）使钢的晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。

2、铸造工艺方面

（1）在满足铸件的充填性的要求时，树脂砂铸造对原砂含泥量的要求，尽量降低钢液的浇注温度。对0.19%C的碳钢，在1550℃时浇注比在1600℃时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。

（2）对于薄壁铸件，宜采用较高的浇注速度。如对某铸钢件，重量为 125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂；延长至40秒就观察到裂纹。

（3）在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是防止铸钢件热裂的有效措施。

（4）及时松箱，沁水树脂砂，也有助于减少热裂，因为可以减少铸件的收缩应力。

3、造型材料方面

（1）降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂具有热塑性，让呋1喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性。

（2）在呋1喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性；或者在收缩受阻严重处，加入木粉、泡沫珠粒；或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，提高其高温退让性。

（3）采用磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源。

（二）稀土高锰钢的铸造工艺它与一般高锰钢基本相同，但在浇冒口设计中应遵循下述原则：(1)稀土高锰钢铸型表面应刷涂料，以防铸件黏砂。涂料配比为:镁砂:黏土:纸浆=1:0.04:0.02。镁砂中含MgO高于87%，粒度为0.147~0.110mm(100~140目);(2)浇注系统应是封闭的，以防止钢液在浇注过程中氧化;(3)内浇口设计为扁平形或平形;(4)凡有冒口的铸件，浇口一般开设在冒口下或通过冒口，以提高冒口的补缩作用；

(5)一般采用侧冒口(圆柱形或圆锥形铸件除外)，树脂砂的性能，平板类铸件冒口重为铸件的20%~30%;(6)浇口不应阻碍铸件收缩，圆形铸件横浇口设计为+形;(7)对铲齿类铸件，在可能范围内可推广金属型铸造。

(三)稀土高锰钢的水韧处理它与一般高锰钢大体相同。稀土元素能降低高锰钢水韧处理的临界温度约50℃。选择固溶温度1080±20℃，保温3~3.5h后淬入水中。水池水量为铸件质量的10倍以上。通压缩空气以加强循环，改善水韧作用。

型砂的配比和性能

　　1.1 连续式混砂机砂子配比：旧砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.1～1.2%；

　　1.2 碾轮混砂机砂子配比：新砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.2～1.3%；

　　1.3 连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6～8kg?f强度为宜；

　　1.4 碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7～2㎏?f强度为宜；

　　1.5 其他要求

　　1.5.1新砂的含水量要≦0.25%；

　　1.5.2型砂的含泥量要≦1%；

　　1.5.3冬季砂温≦20℃；夏季砂温≦40℃；

　　1.5.4树脂和固化剂的加入量要每2～3天校核一次。