树脂砂铸钢件铸造工艺-树脂砂-承德神通铸材(图)

定向凝固是在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属还未凝固的熔体中建立起沿特定方向的温度梯度。具体方法就是在工艺上采取 各项措施，使铸件上从远离冒口或浇注系统的部分到冒口或浇注系统炎间，建立一个逐步递增的温度梯度，这样就可以保证铸件结构上各部分，按照远离冒口的、薄的部分先凝固，然后按顺序向着冒口或浇注系统的方向凝固，以实现铸件厚实部分补缩薄细部分，而冒口又补缩厚实部分，从而将缩孔移入冒口中，终获得致密而合格的铸件。

定向凝固的优点是：冒口补缩作用好，可以防止产生缩孔和缩松，获得致密而合格的铸件。因此，定向凝固对凝固收缩大，结晶范围较小合金，常 采用这个原则保证铸件质量。

定向凝固的缺点：因铸件各部分有较大的温差，使得铸件在凝固期间在过渡部位易产生热裂，凝固后易产生应力和变形。定向凝固原则需要加冒口和补贴，工艺成品率较低，切冒口耗费大量工时，使成本提高。

（1）涂层强度。首先将涂料涂覆于玻璃板上，待涂层干燥后，将玻璃板倾斜与水平面成为45°角。在距离玻璃板1 000 mm处，用涂4粘度杯向玻璃板上落砂，直至擦破涂层露出玻璃板为止，用天平称出落砂总质量，作为判断涂层表面强度优劣的定量指标。

（2）发气量。首先将涂料在101-2型干燥箱中烘干、用陶瓷研钵研磨均匀，再用精密天平称取5个质量均为1 g±0.01 g的样品，依次在STZ-A型直读式发气性测定仪（邯郸市华宇仪器仪表有限责任公司生产）上进行发气量测定。去掉值和值后，取剩余三个检测数据的平均值，即为涂料的发气量。

（3）条件粘度。采用LND-1型涂4粘度杯进行测定。

（4）涂挂性。制备规格为120 mm×60 mm×30 mm的EPS模样待用，首先称量出该模样的质量M1，然后在已调制好的涂料中浸涂三次，将其放入恒温干燥箱中（已设定温度为40℃）干燥2~4 h，树脂砂，待涂层完全干透后，称量出其总质量M2，两次的质量之差M （M=M2-M1）即为附着量，并且观察涂层表面流淌状况来判断涂挂性的好坏，涂层均匀且光滑、无裂纹，与模样无剥离现象为I级；有小于1 mm树枝状或网状细裂纹，涂层与模样无明显剥离现象为Ⅱ级；有大于1 mm树枝状或网状细裂纹，或贯通性裂纹，涂层与模样之间有剥离现象为Ⅲ级。

（5）剥离性。浇注后，涂层与铸件表面分离的能力，铸件浇注成形后，树脂砂铸钢件铸造工艺，用肉眼观察铸件表面的涂层能成片且自动剥离的为I级；铸件表面涂层需要敲打才能剥离的为Ⅱ级；铸件表面涂层紧紧粘附在铸件上，不能剥离的为Ⅲ级。

一 气孔

1、产生原因

金属液中的气体未释放出来和铸型内的气体***进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内。

（1）金属液中的气体来源  















劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉；炉温低；精练不够；浇注温度低，浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。上述因素，都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”（图2）。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针1孔。

（2）型腔内气体来源

砂型水分≥4.5%，死灰＞12%，透气性差；水玻璃砂未干透（仅吹C O2是不够的）；树脂砂的树脂量＞1.8%，固化剂量也多；消失模厚大，比重大又未干透，涂料层＞2㎜且未干透；粗大砂芯樁的过实，未中空，常见的树脂砂生产厂家，气体未引出型外；合箱后等待浇注时间＞8h，或过夜等，使铸型和砂芯返潮。

（3）工艺设计不合理

直浇道粗大，树脂砂铸件的注意事项，金属液不能很快充满或断流而将气体卷入；内浇口喷射，金属液紊乱；冒口处低位，排气孔少；底注，温度场为上低下高，导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。

上述（2）、（3）所产生的气体在排气不畅且型内压力大的情况下，气体被卷入或钻入未凝固的金属液内。通称这种气孔为“***性气孔”。气孔也似梨状而梨把朝外。