1.砂眼
砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型，合箱操作中落人型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。
砂眼的预防措施：
（1）严格控制型砂性能，提高砂型芯的表面强度和紧实度，造成铸件裂纹的原因，减少毛刺和锐角，减少冲砂。
（2）合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净，平稳合箱，如果是明冒口或贯通出气眼，应避免散砂从中掉人型腔，合箱后要尽快浇注。
（3）设置正确合理的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。
（4）浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。
2.粘砂
在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，铸钢件的价格，致使铸件表面粗糙，难于清理。
粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，济源铸件，当渗入深度大于砂粒半径时，就形成机械粘砂，化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物，与铸件牢固地结合在一起而形成的。
粘砂的预防措施：
（1）选用耐火度高的砂，以提高型砂，芯砂的耐火度，原砂的SiO2含量在96%（质量分数）以上，而且砂粒应对粗些。铸钢件的浇注温度越高，壁厚越厚，对原砂中SiO2含量的要求越高。
（2）适当降低浇注温度和提高浇注速度，减轻金属液对砂型的热力学和物理化学作用。
（3）砂型紧实度要高（通常大于85）且均匀，砂型退让性对铸件的影响，减少砂粒间隙；型、芯修补到位，不能有局部疏松。
（4）采用在高温下不开裂、不烧结成熔洞的涂料。
铸造生产过程中7个缺陷及解决方法
4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
产生原因：
砂粒太粗、砂型紧实度不够；
型砂中水分太高，使型砂不易紧实；
浇注速度太快、压力过大、温度过高；
型砂中煤粉太少；
模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
解决方法：
在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
保证型砂中稳定的有效煤粉含量；
严格控制砂水分；
改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；
控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
5. 砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因：
型砂表面强度不够；
模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；
砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；
铸型在合箱时或搬运过程中损坏；
合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。
解决方法：
提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；
模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；
合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；
合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。
6. 披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因：
紧实度不够或不匀；
面砂强度不够、或型砂水分过高；
液态金属压头过大、浇注速度太快。
解决方法：
提高铸型紧实度、避免局部过松；
调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；
降低液态金属的压头、降低浇注速度。
1、基本原理：
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
离心力的作用有：
使液体金属在径向能很好地充满铸型并形成铸件的自由表面；
不用型芯能获得圆柱形的内孔；
有助于液体金属中气体和夹杂物的排除；
影响金属的结晶过程，从而改善铸件的机械性能和物理性能。
2、分类：
根据铸型旋转轴线的空间位置，常见的离心铸造可分为卧式离心铸造和立式离心铸造。
铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小(<4°)时的离心铸造称为卧式离心铸造，图2-18所示即为三种卧式离心铸造示例。铸型的旋转轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造。铸型旋转轴线与水平线和垂直线都有较大夹角的离心铸造称为倾斜轴离心铸造，但应用很少。
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