一 气孔
1、产生原因
金属液中的气体未释放出来和铸型内的气体***进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内。
（1）金属液中的气体来源 
劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉；炉温低；精练不够；浇注温度低，浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。上述因素，都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”（图2）。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针1孔。
（2）型腔内气体来源
砂型水分≥4.5%，四川球墨铸铁，死灰＞12%，透气性差；水玻璃砂未干透（仅吹C O2是不够的）；树脂砂的树脂量＞1.8%，不同炉料对球墨铸铁的影响，固化剂量也多；消失模厚大，比重大又未干透，涂料层＞2㎜且未干透；粗大砂芯樁的过实，未中空，气体未引出型外；合箱后等待浇注时间＞8h，或过夜等，使铸型和砂芯返潮。
（3）工艺设计不合理
直浇道粗大，金属液不能很快充满或断流而将气体卷入；内浇口喷射，金属液紊乱；冒口处低位，排气孔少；底注，温度场为上低下高，孕育剂对球墨铸铁的影响，导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。
上述（2）、（3）所产生的气体在排气不畅且型内压力大的情况下，气体被卷入或钻入未凝固的金属液内。通称这种气孔为“***性气孔”。气孔也似梨状而梨把朝外。
高铬铸铁中的合金元素
钼
在高铬铸铁中加钼可提高γ-Fe向α-Fe转变时的形核功，降低转变时晶格重组速度，使转变孕育期加长，降低奥氏体临界冷却速率，使基体***的淬透性提高。
钼在高铬铸铁中主要以三种方式存在：
①与碳结合形成钼碳化合物。
②溶入铬碳化合物中。含钼高铬铸铁的铬碳化合物中含有一些钼元素。溶入碳化物的钼使（Fe、Cr）7C3的硬度和强度都得到改善，相应改善了材料抗磨性能。
③固溶于奥氏体及其转变产物。钼以置换铬原子方式固溶于奥氏体及其转变产物。钼强烈推迟奥氏体的珠光体转变，使高铬铸铁连续冷却转变曲线向右推移，有效提高基体金属的淬透性。
钼在高铬铸铁的加入量一般应根据含铬量、铬碳比和高铬铸铁件厚度而定。如果含碳量高、铸件较厚、铸件冷却较慢，则应加入较多的钼。
硅
高铬铸铁中的硅既是常存元素，也可视为合金元素。
常存硅元素在高铬铸铁中的作用有以下两方面：
①溶于固相中，对基体产生固溶强化作用。这种固溶强化作用强于锰、镍、铬、钨、钼、钒等。硅能显著提高奥氏体及其转变产物的弹性极限、屈服强度、屈服比、疲劳强度。这些强度性质的改善，有助于提高材料的抗磨能力。
②与铬与锰相比，硅与氧有较大亲和力。在熔炼过程中，硅有良好脱氧能力，能防止铁水氧化。特别是它保护铁水中含量很高的铬元素，避免铬过量氧化烧损。
作为合金元素的硅在高铬铸铁中的作用有：
①固溶于γ-Fe中的硅，能减少铬和碳在γ-Fe中的溶解度。亚共晶高铬铸铁中的碳化物含铬量将会增加。
②硅降低富铬奥氏体临界冷却速率，有利于提高高铬铸铁的淬透性。
③硅提高高铬铸铁的Ms点。就改变Ms的效果而言，硅的能力约为钼的一倍，因而有助于增加马氏体转变量，减少铸态或淬火后的高铬铸铁中残余奥氏体量。
④硅缩小高铬铸铁共晶反应的温度范围，使共晶碳化物变得较为细小，分布变得较为弥散。
铸铁冷却到稍低于共析转变开始温度后，奥氏体发生共析分解。共析分解是奥氏体分解为两个相，自由能降低的过程。这个过程可能以两种方式进行。一种方式是奥氏体分解为铁素体+石墨。这是因为先共析铁素体与石墨界面上的碳含量低于共析铁素体与奥氏体界面上的碳含量，碳原子向铁素体-石墨界面扩散，球墨铸铁的应用，并不断沉积在石墨上。铁原子则以相反方向自扩散，终使基体铁素体化。冷却速度低是产生铁素体的一个重要条件。但是，除了冷却速率外，还有以下因素影响铁素体的生成。
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