如何解决铸铁铸造硬度过大问题-承德铸材(在线咨询)-迭部铸造

（2）铸型传热性太强原因造成的硬度大，可采取的措施：提高配砂、碾砂和造型质量。同时，为防止铁水表面氧化造成急冷，加大煤粉的加入量将很有利；如干型砂加3%，湿型砂加5%。针对铸件在铸型中冷却的时间过短的原因，可适当延长铸件在铸型中的冷却时间；如果已过早落砂的铸件，应当用干砂覆盖进行冷却；从而降低其硬度。

同时，如何解决铸型传热性问题，铁水浇注温度控制也相当重要；不同产品浇注温度是有差异的，但都有一个浇注温度，如果由于设备故障或其他原因，造成铁水温度太低而不能浇注的，就不要强行浇注；如果强行浇注的，不但将会造成硬度大的缺陷，其他缺陷如：气孔、缩孔、缩松、夹渣也很厉害。并且，温度合格的铁水在进行浇注时，应贯彻“先浇注小件产品、后浇注大件产品”的思想。

对于硬度大的铸件，可采取高温石墨化退火，铸件在920~950℃温度下，渗碳体会发生分解，从而降低硬度，保证机械性能合格。反应如下：Fe3C→3Fe+C(石墨)。

覆膜砂使用过程中常见的缺陷、产生原因及解决措施 序号缺陷名称产生主要原因解决措施1脱壳模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂

2型（芯）表面疏松射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂

3型（芯）变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大改善模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统

4穿芯砂芯局部强度低或疏松，迭部铸造，结壳厚度薄调整射砂压力；改善排气系统；改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂

5铸件气孔型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不改善排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂；采用比强度高的树脂，降低树脂用量

6铸件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂

7铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置冷铁

8铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮加入质量分数2%左右氧化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料

一、氧对铸钢质量的***影响

氧对铸钢的***影响，是由于氧在液态和固态钢中的溶解度相差悬殊而造成的。主要***影响有：

1、氧是形成铸钢件气孔的原因之一

在钢液凝固过程中，由于氧的溶解度随温度的下降而显著降低，因此，析出的氧便与钢液中的碳发生反应，产生的CO气泡若滞留于钢中便成为气孔。

2、氧促使铸钢热裂的形成

钢液含氧量过高时，会加剧铸钢热裂倾向，煤粉在铸铁铸造中的影响，原因是FeO与FeS相遇时形成低熔点（940℃）共晶体（FeO·FeS），并以薄膜状分布于晶界上，因而易造成热裂。

3、氧是形成非金属夹杂物的主要元素之一

氧可与多种元素发生氧化反应，形成氧化物夹杂，这些夹杂若滞留于钢中，将降低铸钢的性能。

二、钢液的扩散脱氧

利用氧在钢液中的扩散行为，使钢液中的氧转入渣中而达到降低钢液含氧量的方法，称为扩散脱氧。具体做法是，在熔炼还原期稀薄渣造好后，如何解决铸铁铸造硬度过大问题，将粉状脱氧剂撒于渣面上，首先降低渣中的含氧量，***氧在熔渣与钢液溶解度的平衡，钢液中的氧必然向熔渣中扩散。因此，不断降低渣中的氧，钢液中的氧就不断地向渣中扩散，从而降低钢中的含氧量。

扩散脱氧常用的粉状脱氧剂有；碳粉、硅铁粉、硅钙粉、铝1粉、碳1化钙粉等。这些脱氧剂中的C、Si、Al、Ca等元素进入渣层后便于（FeO）发生还原反应，如：

脱氧产物进入炉气或被熔渣吸收，因此，扩散脱氧不污染钢液。但由于扩散脱氧是在渣与钢液界面上进行，氧由钢液中向渣中扩散需要的时间较长，因此，生产效率低，能耗高。