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熔炼温度对炉衬使用寿命的影响
熔炼过程中钢液的温度过高，会造成炉渣温度升高，对炉衬的侵蚀加剧，使炉衬沿渣线过早的损坏。此外，高温还会促使钢液的流动性加速并加速向炉衬的裂纹渗透，加剧了金属液对炉衬的化学侵蚀。在尽量控制熔炼温度的同时，也不要出现长时间高温或保温等待浇铸的情况，过高的温度不但易使合金烧损，同时能耗也会增加。总之，熔炼温度越高炉衬的使用寿命越低.
高温的作用下炉衬材料中的SiO2会与钢（铁）液中的C发生还原反应，快速侵蚀炉衬。
高温保持是正常情况下炉衬浸蚀的主要原因，应尽量减少高温保持时间。高温出铁、低温浇铸，一直是操作的准则。但是每一种铸件都有其熔化工艺要求，在达到适合的温度时，不要过于追求过度的超温，要经常观察和测温。满足工艺要求即可，做到低温熔化、快速升温。高温钢液停留在炉衬中时间越长，对炉衬的侵蚀越大。
某铸造厂采用石英砂材料作炉衬材料生产铸铁件时，铁液检验合格，浇注也正常，但检验铸件质量时，发现碳元素低了、硅元素高了导致铸件不合格。究其原因其实是盲目追求高温出铁所造成的。铁液样送检后，炉上超高温保持导致碳元素在高温作用下形成1氧化碳气体蒸发，炉衬材料在高温作用下熔融—石英砂中的二氧化硅元素大量渗入铁液中。
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如何配制铸造型砂
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型砂的配制包括三个方面，即原材料的准备、型砂的混制和将混制好的型砂调匀及松砂等工艺环节。铸造生产中所使用的型砂，有的是由回用砂加适量的新砂、粘土和水经混合均匀配制成的，有的全部是由新的材料配制成的。为了确保新砂质量，所有的原材料都须根据技术要求经验收合格后才能使用。为此，在配砂前都必须进行加工准备。
（1） 新砂
新砂在采购、运输过程中常混有草根、煤屑及泥块等杂物，同时含有一定数量的分分。潮湿的原砂不易过筛，配砂时不便于控制型砂的水分。因此，除含水量低、用于手工造型的湿型砂可直接配制外，新砂在使用前必须进行烘干和过筛。新砂的烘干用立式或卧式烘干滚筒，也可采用气流烘干的办法。常用的筛砂设备有手工筛、滚筒筛和振动筛等。
（2） 附加物
煤粉、硼配、氟化物和硫1黄等附加物都必须粉碎、过筛后再使用。
（3） 混砂
混砂的任务是将各种原材料混合均匀，使粘结剂包覆在砂粒表面上，混砂的质量主要取决于混砂工艺和混砂机的形式。
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覆膜砂铸件生产过程中常见问题及预防措施
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压铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：
1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大;
3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：
1、更换压铸比压大的压铸机;
2、减小进料口流道厚度;
3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
压铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：
1、压铸模温度太低;
2、金属液温度低;
3、压机压力太小；
4、金属液不足，压射速度太高;
5、空气排不出来。
调整方法：
1、提高压铸模，金属液温度;
2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件锐角处充填不满
产生原因：
1、内浇口进口太大;
2、压铸机压力过小;
3、锐角处通气不好，空气排不出来。
调整方法：
1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统
压铸件结构疏松，强度不高
产生原因：
1、压铸机压力不够;
2、内浇口太小;
3、排气孔堵塞。
调整方法：
1、改换压力机；
2、加大内浇口；
3、检查排气孔，进行修整通气。
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