如何避免铸件硬度过大-静海铸造-承德铸材

粘土湿型的紧实工艺

（1）对型(芯)砂紧实度的要求

１）紧实度对铸型性能的影响　型砂需要紧实才能成为整体的砂型。型砂的紧实度常用紧实度（密度）和孔隙度表示，紧实度影响着铸型的强度和透气性。紧实度越大，铸型强度越大，透气性越差。紧实度高，蓄热系数也高，静海铸造，加快了金属的凝固冷却速度，改善了铸件的内在质量，***更为致密，铸件尺寸，力学性能有所提高，如何避免铸件硬度过大，对高压造型的研究表明，铸型紧实度高，浇注时型壁移动量小，铸件尺寸，表面光洁。因此，铸件可以做的更薄，进而减轻铸件重量。

2）型砂紧实度的要求  要求铸型紧实度高且均匀。高压造型法由于铸型紧实度高，其铸型性能和铸件质量普遍好于中低压造型。高压造型法的目的就在于制出均匀的高紧实度铸型。理论和实验研究证明其压实方法和压头形式对紧实度有很大的影响。对湿型而言，通常有震击紧实、震压紧实、压实、微震压实和高压紧实等，下面简单介绍其紧实方法。

（3）压实、微震压实和高压紧实  压实紧实是通过压实造型机来完成的，多以压缩空气为动力对型砂压实紧实。打开进气阀，压缩空气由进气孔进入压实气缸4，将活塞3举起，当砂箱2内的型砂碰到压头1时，如何解决铸造中铸件冷却时间过短，就发生压实作用。型砂压实后，打开排气阀，气缸中的压缩空气排出，活塞立即下降，从而压实工作完成。这种紧实较震击紧实的效率1高，噪音很小，机器结构也很简单。缺点是型砂紧实度不均匀，上紧下松。

2、冷却条件原因冷却条件造成的硬度大的机理是，浇入铸型的铁水在急冷条件下，合金过冷度大，内部形核结晶能力强，石墨析出能力差、结晶时渗碳体含量多，凝固过程中，石墨析出不充分甚至造成非扩散性马氏体相变；造成铸件基体白口倾向大，出现产品硬度大。

出现该类缺陷主要是由于调整了砂的粗细、砂水份含量多、碾砂不均匀、造型后型腔硬度大使得透气性不好，以及铸型内刷水太多，铁水在进入型腔时，挥发的水蒸气无法及时通畅的排出，在型腔内对铁水形成急冷或局部急冷造成。另外，铁水的浇注温度过低、铸件在铸型中的冷却时间过短或落砂过早均是造成硬度大的主要原因。

3、热处理原因孕育件在进行热处理时，铸件堆放不好、温度把握不良、退火时间不够均会造成灰铁件的硬度大。

各类发动机铸铁（钢）缸盖类铸件的砂型铸造，普遍采用的是一些常用手册或教科书上通常推荐上、下箱各置铸件一半结构的浇注位置铸造工艺方案。   

发动机缸盖类铸件上、下箱各置一半铸件结构的浇注位置铸造工艺方案，在生产中铸件易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。该种状态在我国无论南北的铸造厂都是极为普遍存在的，而且通常都是该类铸件的主要缺陷，尤其是气孔通常为该类铸件废品缺陷的第yi要因，是相关工厂铸造生产中多年存在的“老、大、难”技术问题。    在工厂的实际生产中，为解决该缸盖类铸件气孔等铸造缺陷，较为普遍的方法是采用粗粒度的型砂（45/75目）、在上下砂型背面各扎出多个不穿透的出气孔（道）、在铸件的上表面的搭子上设置众多个出气针及其出气片结构、设置若干个“出气”冒口，以及提高铁液的浇注温度至1410℃（以上）1等工艺措施。然而这会使得造型工艺复杂化，以及使铸件的表面质量降低和增加铸件清理(抛丸)的难度和铸造生产成本。