V法铸造的缺点有哪些-济南铸造-承德神通铸材(查看)

型砂的配比和性能

　　1.1 连续式混砂机砂子配比：旧砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.1～1.2%；

　　1.2 碾轮混砂机砂子配比：新砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.2～1.3%；

　　1.3 连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6～8kg?f强度为宜；

　　1.4 碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7～2㎏?f强度为宜；

　　1.5 其他要求

　　1.5.1新砂的含水量要≦0.25%；

　　1.5.2型砂的含泥量要≦1%；

　　1.5.3冬季砂温≦20℃；夏季砂温≦40℃；

　　1.5.4树脂和固化剂的加入量要每2～3天校核一次。

4. 粘砂和表面粗糙

    粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。

    产生原因：

    砂粒太粗、砂型紧实度不够；

    型砂中水分太高，使型砂不易紧实；

    浇注速度太快、压力过大、温度过高；

    型砂中煤粉太少；

    模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。

    解决方法：

    在透气性足够的情况下，造成V法铸造夹渣的原因，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；

    保证型砂中稳定的有效煤粉含量；

    严格控制砂水分；

    改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；

    控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。

    5. 砂眼

    在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。

    产生原因：

    型砂表面强度不够；

    模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；

    砂型在浇注前放置时间过长，济南铸造，风干后表面强度降低；

    铸型在合箱时或搬运过程中损坏；

    合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。

    解决方法：

    提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；

    模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；

    合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；

    合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。

    6. 披缝和胀砂

    披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。

    产生原因：

    紧实度不够或不匀；

    面砂强度不够、或型砂水分过高；

    液态金属压头过大、浇注速度太快。

    解决方法：

    提高铸型紧实度、避免局部过松；

    调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；

    降低液态金属的压头、降低浇注速度。

3，

工件淬火前的原始***，例如，碳化物的形态、大小、数量及分布，合金元素的偏析，锻造和轧制形成的纤维方向都对工件的热处理变形有一定影响。球状珠光体比片状珠光体比体积大，强度高，所以经过预先球化处理的工件淬火变形相对要小。对于一些高碳合金工具钢，例如，9Mn2V、CrWMn和GCr15钢的球化等级对其热处理变形开裂和淬火后变形的校正有很大影响，通常以2.5-5级球化***为宜。调质处理不仅使工件变形量的绝1对值减小，并使工件的淬火变形更有规律，从而有利于对变形的控制。

条状碳化物分布对工件的热处理变形有很大影响。淬火后平行于碳化物条带方向工件膨胀，与碳化物条带相垂直的方向则收缩，碳化物颗检愈粗大，条带方向的膨胀愈大。对于Cr12类型钢和高速钢等莱氏体钢来说，碳化物的形态和分布对淬火变形的影响尤为显著。

总之，工件的原始***愈均匀，热处理变形愈小，变形愈有规律，愈易于控制。

4，淬火前工件本身的应力状态对变形有重要影响。特别是形状复杂，经过大进给量切削加工的工件，其残余应力若未经消除，对淬火变形有很大影响。

5，工件几何形状对热处理变形的影响

几何形状复杂，V法铸造的缺点有哪些，截面形状不对称的工件，例如带有键槽的轴，键槽拉刀、塔形工件等，淬火冷却时，一个面散热快，真空系统在V法铸造中的重要性，另一面散热慢，是一种不均匀的冷却。如果在Ms以上的不均匀冷却引起的变形占优势，则冷却快的一面是凹面， 若在Ms以下的不均匀冷却引起的变形占优势，则冷却快的一面是凸面，增加等温时间，增长贝氏体转变量，使残余奥氏体更加稳定，减小空冷中的马氏体转变量，可使工件的变形量显著减小。