用树脂砂生产薄壁、形状复杂的铸钢件时，产生的一种缺陷是热裂。
其原因有三：
1、使用树脂砂流动性好，易紧实；树脂加入量少，砂粒上包覆的粘结剂膜薄，这样砂粒受热膨胀，砂芯、砂型的热膨胀率会比水玻璃砂芯（型）高。
2、树脂砂受热后，在还原性气氛下树脂炭化结焦而形成坚硬的焦炭骨架，能提高砂芯热强度（如1000℃时树脂砂的抗压强度是水玻璃砂的5~10倍），严重阻碍砂芯（型）退让。呋1喃树脂中糠1醇的含量越高（氮含量越低），铸件的热裂倾向越大，因为糠1醇提高了树脂的热分解温度，降低了树脂的热分解速度，从而降低了砂型或砂芯的溃散性，使砂型或砂芯更加阻碍铸件收缩，造成铸件热裂倾向加重。由于铸钢凝固时液一固两相区的区间较宽，因此呋1喃树脂砂铸钢时更易产生热裂缺陷，尤其是框架结构件。
3、用呋1喃树脂砂时，采用对甲1苯磺酸作催化剂会增硫，从而加大热裂倾向性。
高温金属凝固时产生的收缩受到砂芯（型）较大的阻力，使铸件产生应力和变形，而合金表面增硫，又降低了抗热裂的能力。当应力或变形超过合金在该温度下的强度极限或变形能力时，就会形成热裂。
5 夹渣
主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。前者多发生在开始流入型内的那部分前期铁液中，并常伴有气孔缺陷，树脂砂铸造厂家，后者则常发生在型腔上部和上侧面。
防止措施：
( 1) 在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出。
( 2) 使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料。
( 3) 大平面的平板铸件浇注时采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，树脂砂铸造工艺，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。
6 硬度不足
呋1喃树脂砂铸型导热性差，金属液冷却凝固速度慢，会导致锛件硬度偏低。需要注意的是树脂砂铸件表层(3 mm) 硬度比内部低10～15 HB，所以在测定硬度时，需除去表层( >3 mm) 后才能测出正确的硬度值。
防止措施：
( 1) 适当降低铁液的CE 值，以防止铁素体的产生。
( 2) 添加少量稳定珠光体元素，如：Cr、Cu。
( 3) 提高铸件冷却速度，如采用合适的冷铁和使用碲粉涂料等。
( 4) 适当降低浇注温度。
( 5) 适当提早开箱时间。
7 渗碳、渗硫与球化不良
在低碳钢及低碳不锈钢中，会出现铸件表面层的渗碳现象，渗碳层可达2～3 mm 深，用磺酸类固化剂时，在铸钢、不锈钢或球铁表面可有1～2 mm 的渗硫层，造成球化不良或性能恶化。
防止措施：
( 1) 解决渗碳问题的办法是在铸型涂料中添加适量的氧化铁等合适的氧化剂，或用铬铁矿砂型，什么是高铬铸铁，上双层涂料，可减少渗碳层深度。
( 2) 为防止渗硫，已经开发多种含强力脱硫剂的特种涂料，繁峙铸造，对于球墨铸铁，还应适当增加一些球化剂用量。
消失模法铸造生产高锰钢铸件很能显示出其工艺的优越性解决了其他铸造方法难以解决的问题。(1)铸造工艺设计时，不需拔模斜度和起模分型面，铸件尺寸精度高;由于表面刷有涂料所得铸件表面光洁度可达熔模铸造水平;由于铸件在铸型中可任意放置，浇注系统开设灵活，冒口和冷铁放置方便，且有负压吸力的作用，对铸件补缩有利，可减少或消除铸件内部缩孔和疏松。(2)高锰钢抗磨铸件，单件小批量生产时，不用制作木模，生产成本低，生产周期短。大批量生产的衬板、颚板类铸件，难以机械加工，一般为毛坯直接使用，要求铸件尺寸形状准确，特别是锁孔的间距要求严格，细小的孔槽必须铸出，因而适宜用负压实型铸造工艺。(3)用失法铸造生产高锰钢铸件常见的缺陷是皱皮、夹渣和气孔，主要应从模样，型砂，涂料，浇注温度和浇注系统方面采取相应的措施，可克服上述铸造缺陷，获得健全铸件。
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