型砂只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，什么是覆膜砂，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型壁移动可能，所以这种缺陷还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。
制芯生产中应避免采用未烘透或空气硬化的油砂芯，因为这种型芯可能会产生放热反应，从而造成热量过分汇集。这种情况或出现于大型铸件，或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种型芯起着一种的绝热体的作用，并把金属熔液的冷却速度减缓到了***的程度。
型芯设计的关键点有哪些？
3.芯头的设计
芯头是砂芯的***、支撑和排气结构，在设计时需要考虑如何保证***准确、能承受砂芯自身重量和液态合金的冲击、浮力等外力的作用以及把浇注时在砂芯内部产生的气体引出铸型等问题。
（1）芯头尺寸的确定。芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。由于芯头的直径(或宽度)通常与砂芯的直径(或宽度)相同，所以确定芯头承压面积、确定芯头尺寸，对于垂直砂芯实际上只是确定芯头的高度;对于水平砂芯就是确定芯头的长度。
（2）芯头斜度的确定。为了便于造型、造芯、下芯和合型操作，芯头在造型取模和下芯方向有一定的斜度。对于垂直砂芯，其芯头和芯座的上部斜度(p)一般要比下部斜度(a)大;对于水平砂芯，有时为了简化芯盒结构，只在芯座(或模样芯头)上带有斜度。上芯座斜度一般约取10°，下座斜度约取5°;为了保证芯头与芯座的配合，形成芯座的模样芯头的斜度盛取正偏差，芯盒中芯头部分的斜度取负偏差。
（3）芯头与芯座的配合间隙的确定。芯头与芯座的配合关系和轴与轴承的配合相似，必须有一定的装配间隙。如果间隙过大，虽然下芯、合型较方便，但是铸件尺寸精度较低，衡水覆膜砂，甚至合金液可能流人间隙中造成大量“披缝”，使铸件落砂、清理困难，或堵塞芯头的通气孔道，使铸件造成气孔等缺陷;如果间隙过小，将使下芯、合型操作困难，覆膜砂的生产工艺，易产生掉砂或塌箱等缺陷。
（4）压环、防压环和积砂槽。压环(压紧环)指在上模样芯头上车削一道半圆凹沟(r：2～5mm)，造型后在上芯座上凸起一环型砂，合型后它能把砂芯压紧，避免液体金属沿间隙钻入芯头，堵塞通气道。这种方法只适用于机器造型的湿型。
2、实型浇注与先烧后浇注的铸造应用方法、成本等对比，消失模实型铸造方式是将各种模样刷好涂层后，直接放入到砂箱中去浇注的一种为简便的铸造操作方式。消失模铸造中的先烧后浇工艺，是先将制作好的白模，加上一定强度的涂层，然后放入砂箱中，先用明火先将其燃烧后，再注入铁水的一种铸造操作方式。两种操作工艺方式的对比如下：2.1 相对于两种铸造的方式，对于涂料的成本性来说，实型铸造的方式要比先烧后浇的方式，节约涂料成本因为涂料层厚度减薄40%而降低 40%。2.2 在整个操作中由于先烧后浇必须要将涂料制成一定的强度，那么上涂料的过程、周期性、时间、能耗等，都较于实型铸造复杂、成本高，一般刷涂料次数会多2-4次，同时时间会久2-5天。2.3 消失模先烧后浇铸造是先将白模模样通过各种方式烧尽，但是EPS含有100%的，含有苯环结构，燃烧后会形成碳焦油，是根本无法烧尽的，同时当碳焦油形成硬块后，再高温的钢水也无法燃烧完全，反而会造成增碳的存在。2.4 先烧后浇对比实型浇注，工艺程序更多而复杂，当任何生产工艺流程变多时，覆膜砂的原料有哪些，就会造成更多的生产可变因素。2.5 先烧后浇， 在烧模过程中，会损失一定的砂箱系统的负压值。这就要求，真空系统在浇注过程中，砂箱保持稳定的系统负压。这对工艺控制会造成一定的不稳定因素。2.6 本工艺方法省去了预先燃烧白模，而且几乎不增碳、微反喷。上述两种工艺方案对比后，我们能很明确的了解到实型铸造方式的优越性，但是实型铸造方式致命点就是模样材料的低碳、微反喷。目前的模样材料市场，我们需要找到这种符合于实型铸造生产要求的低碳、微反喷材料是重中之重之事，据此我们研发出一种可发性酯类的模样材料（简称“EMB”），以解决实型铸造方式所需求的质量问题。
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