固化剂(1)对固化剂的要求 酸自硬树脂砂用的固化剂不像热芯盒、温芯盒法那样采用潜伏型催化剂，而是采用活性催化剂，其本身就是强酸或中强酸，与树脂接触后便可激发和加速树脂的缩聚反应。固化剂应能满足下述要求：能满足工艺要求的硬化速度；能促使可使用时间长、起模时间短；能配成或其本身就是低黏度的液体；能长期储存，性能不变、含杂质少；对铸件质量无不良影响；对环境少污染或无污染。(2)固化剂的种类 自硬呋1喃砂以酸作为固化剂。常用的有机酸固化剂有苯磺酸、对甲1苯黄酸、二甲1
苯黄酸等，无机酸固化剂有磷酸、***1乙酯等。当磷酸作固化剂时，制好的型芯吸湿性强，且磷酸在砂中容易蓄水。只有在球铁或低碳不锈钢铸件的情况下，为防止铸件表面渗水而少量采用，一般再生回用砂不采用磷酸做固化剂。***的腐蚀性强，配制时也有一定***，虽然固化速度快，但终强度不高(在自硬树脂砂试验中，常将硬化24h的抗拉强度称为终强度，实际上这仅是一个检测的标志，并非真正的终强度值，也不一定是较大强度值。终强度不高，也有在砂中蓄积的问题，只有在一次性使用的自硬砂中，而且气温太低时才使用终强度)，一般都是用有机酸作固化剂。
树脂砂铸造常见问题防治
二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性
生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：
确定合适的铸造工艺参数
（1）确定合适的终强度
一般地，树脂砂混制好后，经过24小时左右的自行硬化，便可达到强度即终强度。由于各企业的生产条件和生产规模不同，造成从造型到浇注之间的时间间隔不一定超过24小时，因此终强度的确定应因企业而定。规模较小、实行几天一炉制的企业，鄂尔多斯消失模，可采用24小时终强度标准；铸型固化时间不超过的24小时的企业，以浇注前所达到的强度为终强度标准。同时，在生产中还要克服两方面的倾向：一方面为保证质量而盲目提高强度，使铸造成本提高，造成浪费；另一方面就是为保成本而压低强度，结果造成质量不稳、波动范围大，使铸件质量受原材料和操作者的影响较大。
（2）确定合适的砂铁比
自硬树脂砂由于其强度高、固化后起模、分型面平整，因此其吃砂量比粘土砂的要小，但其砂铁比也有一定要求。如果铸造砂铁比太高，生产过程中既浪费树脂和固化剂又会产生较大的废砂块，使再生机负担加重，脱膜率降低，LOI值升高，铸件产生气孔的可能性增大；如果砂铁比太低，浇注时容易产生跑火，铸件容易产生变形。根据我们的经验，如何解决消失模涂层脱落，砂铁比应选择为2.2~3：1。
（3）确定合适的浇注系统
树脂砂的热稳定性较差，有资料介绍，树脂砂中树脂的加入量在1.4％－1.6％时，其热稳定性，但在一般情况下，树脂加入量在1.2％左右，因此，浇注系统的设计原则为在树脂的热稳定性时间内确保金属液快速、平稳地充满铸型型腔，所以，在确定浇注系统时，应尽量采用陶瓷管，并使内浇口多而分散
稀土元素在钢中的作用有三个主要方面：净化钢液、改善铸态***和合金化。（1）稀土元素对钢液的净化作用 指对钢液中的脱硫去气、去除非金属夹杂物的作用。①脱硫作用。稀土元素是较活泼的金属元素，对O和S有较大的亲和力。②去气作用。稀土元素（R或RE）与H和N，特别是O的亲和力很大，在钢液中极易形成稀土氢化物、稀土氮化物、稀土氧化物，从而稳定了钢中气体，减轻了气体在钢中的***作用。RE具有强烈的脱O作用，能有效地降低钢中O含量。如在电弧炉熔炼碳素钢时，加入015%RE，可使O含量从0.01%降至0.003%以下，脱氧率为75%~85%；H可降到2~3mL/100g；去N的作用情况不一，多数认为对钢中含N量的影响不大。③去除非金属夹杂物。经RE处理后，残留钢中的非金属夹杂物数量减少尺寸变小、形状也趋于圆球状（球化）。如熔炼ZG15Mn时RE加人量为1.5kg/t钢液，非金属夹杂物量从0.0124%降到0.0014%。而对ZG37CrMnMoV，没有用RE处理前，其夹杂形状不规则，分布不均匀，如何解决消失模涂料堆积问题，沿晶界较粗大，大量为 MnO、MnS、FeS、FeO、硅酸盐等，加入RE（即0.5%Ce）处理后，影响铸件粘砂的原因，夹杂成球状，分布均匀、成群且细小，为稀土氧化物、稀土硫化物及硅酸盐等复合化合物。
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