河口区消失模-承德神通铸材-如何解决消失模铸造夹渣问题

1 气孔与针1孔

呋1喃树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。气体来源有以下几方面：

( 1) 目前国外***指标树脂加入量( 质量分数)为0.6%～0.8%，国内为0.8%～1.0%，但也有不少厂家树脂和固化剂加的很多，树脂w(N)量过高，加上型( 芯) 未完全硬化即行浇注等因素，使发气量增大，引起气孔类缺陷。

( 2) 原砂粒度偏细，透气性降低(要求粒度是30/70，原砂水分的质量分数低于0.2%) 。

( 3) 涂料质量不良或干燥不充分，使砂型( 芯)残留水分较高。

( 4) 旧砂再生不良，使系统中砂的灼减量失控，微粉含量超标，造成发气量增大，透气性降低。

( 5) 浇注时铸型( 芯) 尚未充分硬化。

防止措施：

( 1) 树脂和固化剂加入量要附合标准，要选用糠1醇含量高，尿素含量少的低N树脂。根据季节不同，选用合适的固化剂品种，千方百计降低粘结剂加入量。充分硬化后，合型浇注，尤其是旧砂再生回用条件下，铸钢件树脂w(N)控制在1%以下，东营消失模，铸铁件也应控制在2%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%～0.3%的，可有效地提高粘结强度，从而降低树脂用量。

( 2) 使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后，铸型中有残留醇分的***。总之，涂料的浓度调整到“30”波美以上理。

( 3) 造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化，一般要经过十几个小时以后才能反应完全，未反应完全的铸型发气量较高，造成消失模铸造的夹渣缺陷的原因，在冬季尤其应注意砂芯能做到隔天使用，外型也起码应保持6～8 h以上再浇注，起模时间不少于20min，硬化后也不宜久放，否则起模困难。

( 4) 有机再生砂的灼减量与铸型的发气量成正比，与气体缺陷有密切关系，铸铁的灼减量应低于3%，而微粉含量应控制0.8%以下。

气孔分类

气孔按形成原因分为：卷入气孔、***气孔、反映气孔和析出气孔。

（1）卷入气孔：金属液在充型过程中因卷入气体而在铸件内形成气孔，多呈孤立存在的圆形或椭圆形大气孔，位置不固定，一般偏铸件中上部。

（2）***气孔：由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产生的气孔***铸件表层而形成气孔，多呈梨形或椭圆形，尺寸较大，孔壁光滑，表面多呈氧化色。

（3）反应气孔：由金属液内部某些成分之间或金属液与型、芯在界面上发生化学反应而形成群分布的气孔。位于铸件表层的针头形或腰圆形反应气孔称为表面针空与皮下气孔，由金属液与型、芯涂料发生界面反应所至；分散或成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域的针头反应气孔。

检验与鉴别

铸件内部的气孔采用超声波检验与射线检验，铸件表层的气孔采用渗透液或磁粉检验各类气孔的鉴别，除应根据它的形状、大小与分布特征外，有时还须根据他们的形成原因，辅以测定合金的化学成分及溶解在金属液内的各种气体和杂质的含量，型、芯、涂料的成分、水分和发气性， 消失模铸造用涂料要求，以及检查和分析铸型的浇注系统与排气条件，方能确定，必要时，还应进行金相、扫描电镜和透射电镜检验，以及X射线分析等，才能准确鉴定气孔的类别和成因

目前，在我国铸铁型砂中应用的树脂砂主要是呋1喃树脂砂。树脂砂的质量控制是原辅材料、工艺、设备、管理4个方面有机结合的系统工程，其中材料是基础，工艺是核1心，设备是条件，管理是保证，有人说，这4方面如一台车的4个轮子缺一不可。问题是：

（1）树脂砂的原辅材料问题；

（2）树脂砂的环境温度与湿度的影响问题；

（3）树脂砂的发气量大的问题；

（4）树脂砂的刺激味问题；

（5）树脂砂操作与管理问题。

一、树脂砂的原辅材料问题

1．原砂质量

树脂砂有诸多优点，是铸造型砂从粘土砂走向自硬砂的重大突破，但它有4大缺点也为国内外所承认：即对原砂要求高；其性能受环境影响；发气量大；有强烈的刺激味。

原砂的耗酸值 对树脂砂而言，含有碱性物质的原砂，如何解决消失模铸造夹渣问题，会使酸硬化的树脂砂延缓硬化，或不硬化。测试发现：硅砂的耗酸值高，硅砂中粘土矿物与碳酸盐等***杂质的含量也高。

原砂的含泥量 通常的规定是硅砂中＜0.02mm的颗粒为含泥量。在实际含泥量中，＜0.02mm以下的不仅包括Sio2硅砂，还包括一些矿物颗粒。