分析情况出现的原因
公司创立于2009年，凭借在深孔领域的设计制造及深孔加工经验和雄厚的技术实力，在深孔领域迅速崛起。
深孔刀具的刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使深孔刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
探讨关于深孔刀具采用的工作模式
新型深孔刀具是一种内排屑三刃的深孔镗头，镗体上固定设置有两个导条和三个切削刃，导条及切削刃的外缘处于同一圆柱面上。在此的基础上，还可以自由地采用超硬刀具材料制造切削刃和导条，以实现比较高速以及精度的深孔镗削。
由于深孔刀具采用的是内排屑工作方式，供油从镗杆外部供入，然后经过导条和切削刃后，折回头从镗杆空腔携带切屑向后排出，实现了镗头切削刃和导条的充分冷却润滑。
购买生产商的深孔钻头，进厂检测时要抽样检验其4％是不是符合要求。并100％的用10～15倍的光学显微镜查验其空缺、擦破和裂痕。钻头适度重磨，可提升钻头的应用和重磨频次，增加钻头使用寿命，减少产品成本和花费。通实用工具显微镜测量，在两根主钻削刃总长内，磨损深层应低于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。一般的定柄钻头可重磨3次，铲形头的钻头可重磨2次。翻磨太多其打孔品质及精密度都是会降低，会导致pcb线路板制成品的损毁。过多的翻磨实际效果得不偿失。
