1、 简化了模型，砂型紧实度对铸件的影响，无需起模，这也避免了起模过程中的铸造缺陷的产生。
2、 铸件尺寸精度和表面光洁度显著得到了显著提高。
3、 简化了工艺，填砂的过程就是造型的过程，使得工人的劳动强度和劳动条件得到了大幅度的改善，在相同产量的情况下，对工人的技术熟练程度要求降低。
4、 带有孔或内腔的铸件不再需要下离芯，简化了造型难度。
5、 采用无任何粘结剂的干砂造型，消除了水，粘结剂和其它附加物带来的铸造缺陷。
6、 易于实现机械化和自动化生产，由于生产工序的减少和必要设备的简化，涂料对铸件的影响，使得***也相应减少。
7、 节材、节能，旧砂回用率可达95%以上，不需要像粘土砂生产线那样的砂处理成套设备。
8、 铸件成本可降低10%-40%左右，提升了产品的市场竞争力。
如何解决铸件粘砂问题
铸件粘砂的原因
1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，铸件原料对粘砂的影响，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。
2、金属液在铸型内流动形成的动压力。
3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，延安铸件，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使进人铸型等因素造成。
二、各种元素的脱氧能力
1．对脱氧元素的要求1)脱氧元素与氧的亲和力应大于Fe与氧的亲和力，即脱氧产物(MeO)在钢液中应比FeO稳定。 2)脱氧产物MeO在钢液中溶解度应非常低，否则便以另一种形式保留在钢中，未达到脱氧的目的。3)脱氧产物的密度应小于钢液密度，且熔点应较低，在钢液中应以液态形式存在，这样脱氧产物才容易集聚长大，并能迅速地上浮到熔渣中，完成脱氧任务。4)未与氧结合的剩余脱氧元素，应该对钢的性能无不良影响，甚至还应产生有利影响。 2．元素的脱氧能力元素的脱氧能力是指在一定温度和一定浓度的脱氧元素呈平衡的钢中溶解的氧含量。显然和一定浓度的脱氧元素呈平衡的氧含量越低，这种元素的脱氧能力越强。在1600℃时，元素的脱氧能力按以下顺序增强：Cr、Mn、V、P、Si、C、B、Ti、Al、Mg、Ca。其中的是Mn、Si、Al。
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