承德神通铸材-树脂砂-温度对树脂砂铸造的影响

球墨铸铁件粘砂缺陷实用解决方法
砂型铸件表面牢固粘连的粘砂缺陷可以分为机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是金属液钻入砂型砂粒间孔隙造成的。化学粘砂是砂型的SiO2与金属氧化物如FeO等产生化学反应生成硅酸亚铁（铁橄榄石）与铸件粘连在一起的。球铁铸件的化学成分含碳高，不产生硅酸亚铁，所产生的粘砂只是机械粘砂。1. 球墨铸铁大件粘砂生产大件采用粘土干型、树脂砂型、水玻璃砂型。浇注较大铸件通常采用锆英粉、铬铁矿粉、棕刚玉粉、镁砂粉、石墨粉等耐火骨料的涂料。但涂料厂商可能为了节约生产成本，粉料中过多掺入某些价廉材料如石英粉、铝矾土粉、焦炭粉等，就会降低其防粘砂效果。

五.流痕严重

原因：

涂料流动性差，粘度高，树脂砂，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，如何提升树脂砂铸造的效率，涂料液对涂层表面形成冲击，树脂砂铸造模具的选择，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。

措施：

1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。

2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。

3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。

4.采用扇形流涂杆头。

表面片状石墨层特征及发现方法:

1.铸件表层断口有黑边

2.金相显徽镜下有片状石墨

原因分析:

有以下不同解释:

1.铸型表面的硫化物与铁液接触时，温度对树脂砂铸造的影响，部分镁、稀土被消耗掉

2.铸型表面气相〔如O2、N2、CO，H2等)作用于Mg、稀土、使之消耗

3.铸型材料SiO2与镁及稀土发生反应

4.铁液中残留镁及稀土量居下限

5.镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层

6.浇注温度高，冷却速度低易出现片状石墨层

7.浇注系统过于集中处易出现片状石墨层

防止方法:

1.使铸型表面硫低，刷涂料

2.铁液中有足够的残留Mg及稀土量

3.对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件，尽量少用成不用含Mg蠕化剂

4.控制浇注温度

5.工艺上合理安排浇注系统及提高冷却速度

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