要实现自然的补缩，我们的铸造工艺系统中，就要有能实现“顺序凝固”的工艺措施。很多人直觉地以为，采用低压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，但事实并不是这么回事。运用低压铸造工艺，并不等于就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施，那么，这种低压铸造手段生产出来的毛坯，也是可能存在缩孔缩松缺陷的。
压铸模外形和安装部位的技术要求:
1）各模板的边缘均应倒角C2，安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和的痕迹。
2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下的内容：产品代号、模具编号、制造日期、和模具制造厂家名称或代号。
3）在定、动模上分别设有吊装螺钉，质量较大的零件(≥25kg)也应设置起吊螺钉。
4）模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必须严格检查。
5）分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔多应堵塞，并且与分型面平齐。
总体装配精度的技术要求：
1）模具分型面对定、动模板安装平面的平行度，
2）导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度.
3）在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但控制在0.05～0.10mm范围内。
4）推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许突出型面，但不大干0.1mm。复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。
5）模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有卡滞和歪斜的现象，要求固定的零件不得相对窜动。
6）浇道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5?，表面粗糙度aR不大于0.4μm。
7）滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，开模后***准确可靠。
8）合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不大于0.05mm(排气槽除外)。
9）冷却水路应畅通，不应有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。
10）所有成形表面积糙度aR不大于0.4μm，所有表面不允许有、擦伤和微裂纹。
塑料模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的
塑料模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的；塑料模具一般都使用45#钢、T8、T10等钢材，而压铸模具则主要使用3Cr2W8V这类耐热钢。
1.一般压铸模具腐蚀比较大,外表面一般发蓝处理.
2.压铸模具的***压力大,因此模板要求相对要厚一些,防止变形
3.压铸模具一般型腔内要渗氮处理,防止合金粘模腔.
4.注塑模具一般靠顶针,分型面等就可以排气,压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头);
5.压铸模具的浇口与注塑模具不同,需要做分流锥分解料流的高压力；
6.与注塑模具相比,压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些,因为压铸过程的高温会引起热膨胀.如果间隙过小会造成模具卡死.
