压铸件是将金属熔炼成符合 要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，铸铝件，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在 程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据压铸件的结构特点，重力铸铝件，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是:
①开型时铸件需要留在动模内，且便于从模腔中取出。
②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。
在精密铝铸件的生产过程中，可能会出现或多或少的一些产品缺陷问题，该如何解决这些问题呢？下面我们来了解一下吧。
铸铝件气孔产生原因：
1、树脂或固化剂加入过多，铸铝件加工厂，发气量增大。
2、涂料中水分太高，涂料过多，干燥不充分。
3、旧砂灼减量和微粉超标，发气量大，透气性降低。
4、造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想，与外形出气孔未贯通。
5、上涂料时局部有堆积，不能彻底干燥。
6、浇口小，浇注速度慢，铸件高，金属液上升速度低。
7、浇注温度过低，铁水氧化，钢液脱氧不够等。
铸铝件基准点挑选
基准点挑选因素，铸铝件 报价，压型板凹模规格查验、铸造件画线、机械加工制造都必须明确基准点。铸造件上的内孔、平面图、内螺纹和内孔能够做为基准点。适合的基准点通常由布置、生产加工和锻造三层面共同商定。挑选基准点时通常应考虑到以下各点：
1.熔模铸造件基准点通常挑选非生产加工面，若挑选生产加工面时，好是加工余量偏少的面。
2.基准点应挑选与待生产加工面中间有精密度规定的面，并尽可能使*部件的布置标准和制作工艺标准重叠。
3.基准点的数量应约束力6个可玩性，故通常挑选3个的基面（旋转体*部件挑选两个的基面），并务求画线与生产加工为相同的基面。
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