一.目 的：
通过对产品进行标识和记录，以实现可追溯性。对投入生产的原物料、生产过程中的半成品和终产品的测量和监控状态进行标识，以防止不合格的误用和交付。
二.适用范围：
对外购原料、生产中的半成品及成品的标识和可追溯性管理。
三.权 责：
1. 仓库单位负责对储存原材料、半成品、成品进行产品标识区分管理；
2. 制造单位负责对生产过程中的产品的标识区分管理；
3. 品保单位负责监察产品标识及可追溯的有效性。
四.定 义：
1. 标识：此处是指对产品之品名批号及质量状况做识别。
2. 可追溯性：可根据标识及记录查找在制品的标识（订单、客户、名称、规格、数量、检验状态、检验日期）等内容
五.流程及作业内容
当有原物料进厂后，仓库负责将待检的原物料摆放在物料待检区（原材料临时存放区）
仓库负责将原材料根据仓储管理办法放于固定储位，在ERP系统上根据储位标识原料名称、数量、品名、批号。
品保根据测试结果，给判定为不合格的原料贴上不合格标签，并记录在原物料检验记录单上。
特采原物料，品保判定为特采的原料贴上特采标签，并记录在原物料检验记录单上。
作业要求
1. 生产作业员按照产品包装管理办法gui定、工单要求进行品名、批号标识；
2. 制品生产完成后，由制造单位采用制品完成单进行标识，并放置于待检区。
1. 制品检验完，合格时，品保在制品完成单上签名确认合格；
2. 制品检验完，不合格时，品保在制品完成单上签上不合格同时签名确认，并贴上不合格标签；
3. 特采成品，品保要在产品上贴上特采标签；
制品检验合格，品保要在ERP系统通过FQC确认入库，并打FQC单给仓库入库；
1. 仓管员根据FQC单入库，合格品放于合格区域，并按照仓储管理办法放于指定存位，同时录入ERP系统；
2. 仓管员根据FQC单入库时，不合格品放于不合格区域，同时按照仓储管理办法放于指定储位，并系统录入；
3. 再生料入库由营业生管单位按照再生料品名、生产日期、配方、数量录入再生料仓。
4. 外购商品入库，根据原物料外包装商品名称、批号及采购入库单入库并依照储位管理原则存放。