利用3D打印机只需一步即可完成构建，而在构建阶段则无需机器操作员的干预。一旦完成CAD设计，就可以在几个小时内一步将其上载到机器并进行打印。一体生产零件的能力极大地减少了对不同制造工艺(机加工，焊接，喷漆)的依赖，并使设计人员可以更好地控制终产品质量。如果不小心制造出有缺陷的原型会浪费设计者的时间和金钱。使用传统的模具加工制造方法哪怕是很小的变化都可能带来巨大的财务支出(开模费用高昂)。人们可以在购买昂贵的制造设备(例如模具或工装和夹具)之前，金属手板模型，能够通过打印可用于生产的原型来验证设计，从而消除了原型制作过程中的风险。这有助于在进行大规模生产所需的大量***之前，xian行通过3D打印小成本试错来验证项目可行性。
汽车行业无疑是适合使用3D打印技术的行业之一。其中一位领dao者布加迪(Bugatti)先于竞争对手开始从3D打印中受益。他们正在使用选择性激光烧结(SLS)技术创建新的生产流程。
多亏了3D打印，布加迪在制动卡钳的设计和制造方面取得了巨大的进步。用传统方法生产的制动器重4.9 kg，由铝制成。3D打印允许工程师使用钛金属作为替代，手板模型设计，钛的强度和坚固性要强得多。不仅如此，他们还可以使用新的设计方法将卡钳的重量降低到2.9千克!只有3D打印技术才能使布加迪研发团队减轻重量，同时提高3D打印零件的质量。3D打印是汽车行业未来必bu可少的一部分。
3D打印的优势是什么？一体制造成型，塑胶手板模型，设计人员关心的问题之一是如何尽可能地制造零件。大多数零件需要通过传统技术进行大量的零件制造再后期拼接完成。这些操作会影响设计的质量和可靠性。通过传统制造方法制成的定制钢支架需要从CAD模型开始。设计完成后，首先从将钢型材切割成一定尺寸开始制造。然后将型材夹紧到位并一次焊接一个以形成支架。有时将需要制作自定义夹具，福州手板模型，以确保所有组件正确对齐。然后将焊缝打磨以提供良好的表面光洁度。接下来要钻孔，以便将支架安装在墙上。后，对支架进行喷砂，上底漆和上漆以改善其外观。
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