对于某些3D打印技术，如SLS，材料喷射或SLM / DMLS，选择层厚不是很重要，因为它们的默认分辨率在大多数应用场景下已经够用，或者3D打印厂商已经预设了层厚。
但对于FDM和SLA 3D打印技术来说，层厚是一个重要的设计参数，它会影响打印时间，成本，外观和终零件的物理性能。通常，3d打印公司，以100μm和200μm打印的零件之间的视觉差异很小。100μm的零件将花费两倍的打印时间(3D打印机将不得不绘制两倍的横截面)，3D打印模型，这将对3D打印成本产生影响。
汽车行业无疑是适合使用3D打印技术的行业之一。其中一位领dao者布加迪(Bugatti)先于竞争对手开始从3D打印中受益。他们正在使用选择性激光烧结(SLS)技术创建新的生产流程。
多亏了3D打印，布加迪在制动卡钳的设计和制造方面取得了巨大的进步。用传统方法生产的制动器重4.9 kg，由铝制成。3D打印允许工程师使用钛金属作为替代，钛的强度和坚固性要强得多。不仅如此，他们还可以使用新的设计方法将卡钳的重量降低到2.9千克!只有3D打印技术才能使布加迪研发团队减轻重量，同时提高3D打印零件的质量。3D打印是汽车行业未来必bu可少的一部分。
3D打印模型原型制作
高尔夫球杆具有多种影响其性能的变量：接触面的表面积和形状，宁德3D打印，空腔的形状和深度，球杆角度和弹跳角，凹槽设计(形状，3D打印电话，图案和深度)，重量以及许多其他因素。为了开发出理想的高尔夫球杆，设计师们必须在众多的迭代和组合中探索这些功能中的每一个，以获得***佳的解决方案，从而为单个球杆设计出数十甚至数百个设计。使用传统的制造方法，进行原型设计和开发可能要花费数万或数十万美元才能实现单个设计。使设计人员可以在办公室或商店的舒适环境中快速以成本的一小部分对金属进行原型制作。这种可访问性和易用性使您可以在短短一周内对多个设计进行原型设计和测试，从而加快迭代速度，并终在缩短产品上市时间的同时提供更好的产品。
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