山东筒类锻件-建业锻压锻件加工厂-山东筒类锻件热处理加工

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山东筒类锻件的下料工艺

下料时，金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。        

1）大批大量生产的大型模锻车间，筒形锻件年产量从万余吨至数万吨，根据设备负荷率 选用 2.5-16 MN 范围内的棒料剪断机，1.6 MN 以下曲轴压力机，一般 5MN 以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉；圆锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，山东筒类锻件热处理加工，或只是处理料 头，切管机根据需要而采用。在实际生产中，例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95%-97%之间。包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料，可达98.5%。

2）大批生产的中型模锻车间，筒形锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷率，山东筒类锻件加工厂，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。大多采用5MN或10MN  以下棒料剪断机，1MN以下曲轴压力机，超过剪断机剪切能力的坯料，采用圆锯床下料，材料下料利用率平均能达93%-95%。        

3）小型模锻车间，大尺寸坯料多用锯切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%-93%之间。        

4）有些中小型自由筒形锻车间和模锻车间，全部采用锯床下料，G607 圆锯床常用660-710mm圆锯片，锯片厚65mm，切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92%以下。个别厂由于工艺不合理，料长度与直径比过小，材料下料利用率低至85% 。

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现在国内工程机械行业普遍使用的45钢管由于碳含量高，反映焊接性能的碳当量就比较高，在焊接过程中必须采取预热、焊后保温、焊后热处理等措施，才可以消除焊接缺陷。在实际生产过程中，由于液压油缸缸筒的结构与加工工艺的限制，很多时候无法满足这些热处理要求，山东筒类锻件，于是就不可避免地在液压油缸缸筒焊接部位产生较多的焊接缺陷。工程机械的很多故障和用户反馈的质量意见， 都是涉及液压油缸缸筒的焊接部位。

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大型圆筒锻件因其多数是在高温高压的环境下工作，所以对部件的***和综合机械性能有很高的要求。但目前对圆筒形锻件锻造工艺的设计研究都处在单一、定性的层面，而且在模拟研究过程中，有限元模型与实际情况相差较大，因此对大型圆筒形锻件锻造模型进行参数反演，并对工艺进行优化设计，具有重要意义。本文主要针对大型圆筒形锻件芯轴扩孔过程进行模拟研究，开展了以下几个方面的工作：

(1)建立了圆筒形锻件芯轴扩孔过程有限元模型，引入同伦方法对锻造过程化建模所需的参数热传导系数与摩擦因子进行反求。对同伦方法做出了修正，将Euler预估在切线方向的上的预估，改为曲线拟合预估，从而提出了曲线预估-Newton校正同伦算法，该法可以有效的减少正问题的调用，降低计算量。

(2)利用有限元模型，通过前两个工步的模拟结果分析了单砧下砧量、芯轴转动角度和锻件表面温度对芯轴扩孔过程的影响。由模拟结果可知单砧下砧量是影响锻造质量重要的因素；芯轴转动角度与锻件表面质量不仅对对圆筒形锻件锻透性更对锻压成形力有着有着重要的影响。

(3)采用响应面法，山东筒类锻件来图加工，以单砧下砧量、芯轴转动角度和锻件表面温度为设计变量进行拉丁超立方试验设计，以主变形区域与变形连接区域等效应变之差的小值作为目标函数，通过径向基函数拟合目标函数，并采用遗传算法对大型圆筒形锻件芯轴扩孔工艺进行优化设计，并分析了各个工艺参数对锻造质量的共同影响。

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