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压力容器锻件加工产生质量问题的原因很多：
1.筒身内外表面出现凹坑的原因是 ：锻件在炉内长时间高温加热 ，自身产生较厚的氧化铁皮 ，锻造前没有用合适的方法清除氧化皮 ，锻造过程中将较厚的氧化皮压人锻件本体造成凹坑 ；坯料与加热炉垫铁上的氧化皮粘连 ，锻造前同样是由于没有用合适的方法去除，导致氧化皮压入锻件本体。
2. 内外表面产生折伤主要是由于锻造过程中锤与锤的搭接量以及压下量存在问题所致.
3.锻件出现长短面主要存在于有拔长工序的筒节。长短面的产生主要有以下两方面原因：由于料温不均 ，在芯棒拔长过程中温度高的地方比温度低的地方走料快而造成端面长短不齐 ；坯料 在芯棒拔长过程 中旋转角度太大造成漏锤 ，再加上每一锤的压下量不同，导致产生长短面.
4.筒节壁厚不均主要是由于坯料冲孔冲偏后，在芯棒拔长和扩孔出成品时没有及时的调整压下量所致。
5.锻件端面出现折伤 、飞边开裂以及飞边折叠进入筒身内部主要是由于冲孑工序造成 。折伤的产生是由于在没有设计漏冲脱附具前 ，漏冲脱采用两个平台相互配合 ，坯料端面和大台 接触处产生勒痕 ，坯料勒痕处在芯棒拔长或马杠扩孑过程中逐渐演变成折伤.飞边开裂和飞边折叠进入筒身内部主要是由于冲孔后毛刺没得到及时的处理 ，在后序芯棒拔长和马杠扩孔过程中逐渐产生。
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压力容器锻件加工拟订冷锻变形工步的原则
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压力容器锻件加工拟订冷锻变形工步的原则如下：
1.减小变形抗力。
冷锻时变形抗力大，应从坯料前处理，变形程度、变形速度和模具等多方面来减小变形抗力。冷模锻应以镦粗成形为原则，冷挤压一定要留有足够大的挤压余料。
2.冷锻一次成形范围。
本着在允许的加工范围内尽可能减少筒形锻件变形工步的原则。一次成形在一定的范围。
3.合理分配变形量。
多道次冷锻成形时，应合理分配变形量。通常有多道次冷挤压镦粗–挤压，挤压–镦粗，镦粗–挤压–模锻成形，镦粗–预锻–终锻。冷锻时，常采用预镦、预挤、预锻等工步，降低每道工步的变形程度，改善成形过程，提高模具寿命和产品质量。
4.工步中间退火处理。
多道次冷锻成形时，在工步之间应采用中间退火处理，以消除冷作硬化的影响。退火后仍要加润滑处理。 5.精整。
为了提高精度和满足特殊要求，增加精整工步。
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压力容器锻件加工的下料工艺
下料时，金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。
1）大批大量生产的大型模锻车间，筒形锻件年产量从万余吨至数万吨，根据设备负荷率 选用 2.5-16 MN 范围内的棒料剪断机，1.6 MN 以下曲轴压力机，一般 5MN 以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉；圆锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，或只是处理料 头，切管机根据需要而采用。在实际生产中，例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95%-97%之间。包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料，可达98.5%。
2）大批生产的中型模锻车间，筒形锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷率，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。大多采用5MN或10MN 以下棒料剪断机，压力容器锻件加工价格，1MN以下曲轴压力机，超过剪断机剪切能力的坯料，采用圆锯床下料，材料下料利用率平均能达93%-95%。
3）小型模锻车间，大尺寸坯料多用锯切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%-93%之间。
4）有些中小型自由筒形锻车间和模锻车间，全部采用锯床下料，G607 圆锯床常用660-710mm圆锯片，锯片厚65mm，切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92%以下。个别厂由于工艺不合理，料长度与直径比过小，材料下料利用率低至85% 。
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