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由于大型筒体锻件特别是厚壁的筒体锻件通过锻造过程很难得到细小的晶粒，锻造完成后心部温度仍然很高，晶粒会长大。在锻件锻造完成后进行锻后热处理，其主要作用是调整和细化晶粒，为后续性能热处理做好***准备。
锻件可通过性能热处理获得优良***和性能，特别是低温韧性，性能热处理一般采用水淬。性能热处理的温度、时间和奥氏体化后的冷却速率对获得良好性能至关重要。
性能热处理后，在筒节水口端周 向对称180。取下性能试料两块A、B，在冒口端与水口端试料顺时针转90°的位置周向对称180°取下性能试料两块C、D。按要求分解试样后，先经历模拟焊后热处理，再加工成相应试样进行性能检验。大模拟焊后热处理为 610～620℃×21h，小模拟焊后热处理为610～620℃×5h。在正常产品检验以外，对每块试料进行了全厚度不同部位的性能检验。
Φ9m超大筒节锻件的不同部位性能结果均满足技术条件要求，且各项性能相对较为均匀，说明现有制造工艺是可行的。
现在筒体锻件的强度余量较大，冲击功余量相对较小，后续研究考虑优化成分和工艺，使强度和冲击功达到匹配。
Φ9m超大筒体锻件的成功制造拓展了我国筒形锻件的制造能力，使我国掌握了超大直径筒形锻件的热加工技术，特别是锻件成形和热处理技术。
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什么是筒锻件锻造材料的利用率?
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什么是筒锻件锻造材料的利用率
锻件材料利用率以合格锻件重量与材料消耗总量之比来表示。当筒形锻件生产所使用的原材料和采用的工艺方法不同时，其材料利用率的水平也不一样。
筒形锻件生产所用的原材料有钢锭、钢坯、钢材等几种。大锻件多以钢锭为原材料，采用自由锻造工艺生产。其材料利用率以钢锭利用率来表示。
中小型筒形锻件以钢坯或钢材为原材料，采用自由锻造、模锻或特种锻造工艺方法生产。在计算材料利用率的材料消耗总量时，除工艺敷料、火耗、飞边、料芯之外，还应计入下料损耗及料头损失。模锻或特种锻造材料利用率一般比自由锻造要高一些。
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锻件锻造拟订冷锻变形工步的原则如下：
1.减小变形抗力。
冷锻时变形抗力大，应从坯料前处理，锻件锻造生产厂家，变形程度、变形速度和模具等多方面来减小变形抗力。冷模锻应以镦粗成形为原则，冷挤压一定要留有足够大的挤压余料。
2.冷锻一次成形范围。
本着在允许的加工范围内尽可能减少筒形锻件变形工步的原则。一次成形在一定的范围。
3.合理分配变形量。
多道次冷锻成形时，应合理分配变形量。通常有多道次冷挤压镦粗–挤压，挤压–镦粗，镦粗–挤压–模锻成形，镦粗–预锻–终锻。冷锻时，常采用预镦、预挤、预锻等工步，降低每道工步的变形程度，改善成形过程，提高模具寿命和产品质量。
4.工步中间退火处理。
多道次冷锻成形时，在工步之间应采用中间退火处理，以消除冷作硬化的影响。退火后仍要加润滑处理。 5.精整。
为了提高精度和满足特殊要求，重庆锻件锻造，增加精整工步。
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