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双作用双活塞杆式液压缸锻件
一种双作用双活塞杆式液压缸锻件的典型结构。液压缸由缸筒10、活塞杆1和16、导向套6和14、缸盖18和20等组成。液压缸的左右两腔是通过油口b和d经活塞杆1和16的中心孔与左右径向孔a和c相通的。由于活塞杆固定在床身上，缸筒固定在工作台上，压力油液从油口b经左端活塞杆中心孔 和径向孔a进人液压缸左腔，推动液压缸向左移动，液压缸右腔的回油液经径向孔c和右端活塞杆中心孔，陕西筒类锻件加工厂，从油口d排出；反之则向右移动。缸盖18和20是通过螺钉与压板11和21相连接，并经钢丝环固定在缸筒上的。考虑到液压缸工作 中要发热伸长，它只以右缸盖与工作台固定相连，左缸盖空套在托架孔内，可以自由伸缩。
空心活塞杆一端用堵头2堵死，并通过锥销与活塞相连。缸筒相对活塞的运动由左右两个导向套6和14导向。活塞与缸筒之间、缸盖与活塞杆之间分别用O形密封圈，Y形密封圈及纸垫进行密封，以防止油的内、外泄漏。缸筒在接近行程的左右终端时，径向孔a和c的开口逐渐减小，陕西筒类锻件，对移动部件起制动缓冲作用。为了排除液压缸中残留的空气，缸盖上设置有排气孔，经导向套环槽的侧面孔道引出与排气阀相连。
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由于大型筒体锻件特别是厚壁的筒体锻件通过锻造过程很难得到细小的晶粒，锻造完成后心部温度仍然很高，晶粒会长大。在锻件锻造完成后进行锻后热处理，其主要作用是调整和细化晶粒，为后续性能热处理做好***准备。
锻件可通过性能热处理获得优良***和性能，特别是低温韧性，性能热处理一般采用水淬。性能热处理的温度、时间和奥氏体化后的冷却速率对获得良好性能至关重要。
性能热处理后，在筒节水口端周 向对称180。取下性能试料两块A、B，在冒口端与水口端试料顺时针转90°的位置周向对称180°取下性能试料两块C、D。按要求分解试样后，先经历模拟焊后热处理，再加工成相应试样进行性能检验。大模拟焊后热处理为 610～620℃×21h，小模拟焊后热处理为610～620℃×5h。在正常产品检验以外，对每块试料进行了全厚度不同部位的性能检验。
Φ9m超大筒节锻件的不同部位性能结果均满足技术条件要求，且各项性能相对较为均匀，说明现有制造工艺是可行的。
现在筒体锻件的强度余量较大，冲击功余量相对较小，后续研究考虑优化成分和工艺，使强度和冲击功达到匹配。
Φ9m超大筒体锻件的成功制造拓展了我国筒形锻件的制造能力，使我国掌握了超大直径筒形锻件的热加工技术，特别是锻件成形和热处理技术。
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大型筒形锻件多应用于、石化等重大装备的部件，随着设备效能的提高，压力容器向大型化发展，压力容器已由板焊结构向着整体锻件组焊方向发展，以减少焊缝数量和后续在役检验，改善产品结构的可靠性和安全性。
大型筒形锻件的主要制造工序有:冶炼→铸锭→锻造→预备热处理→粗加工→性能热处理→性能检验→精加工→包装。技术成熟的制造厂根据实际情况也采用毛坯性能热处理，以便缩短生产周期。随着炼钢、铸锭、锻造和热处理技术的进步，以及热加工设备的更新和创新，锻造超大直径和壁厚的筒形锻件成为可能。
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