重庆锻造加工-建业锻压锻件加工厂-锻造加工定做

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接下来为您介绍锻造加工的内容，重庆锻造加工，希望对您有所帮助：

由于大型筒体锻件特别是厚壁的筒体锻件通过锻造过程很难得到细小的晶粒，锻造完成后心部温度仍然很高，晶粒会长大。在锻件锻造完成后进行锻后热处理，其主要作用是调整和细化晶粒，为后续性能热处理做好***准备。

锻件可通过性能热处理获得优良***和性能，特别是低温韧性，性能热处理一般采用水淬。性能热处理的温度、时间和奥氏体化后的冷却速率对获得良好性能至关重要。

性能热处理后，在筒节水口端周 向对称180。取下性能试料两块A、B，在冒口端与水口端试料顺时针转90°的位置周向对称180°取下性能试料两块C、D。按要求分解试样后，锻造加工来图定制，先经历模拟焊后热处理，再加工成相应试样进行性能检验。大模拟焊后热处理为 610～620℃×21h，小模拟焊后热处理为610～620℃×5h。在正常产品检验以外，对每块试料进行了全厚度不同部位的性能检验。

Φ9m超大筒节锻件的不同部位性能结果均满足技术条件要求，且各项性能相对较为均匀，说明现有制造工艺是可行的。

现在筒体锻件的强度余量较大，冲击功余量相对较小，后续研究考虑优化成分和工艺，使强度和冲击功达到匹配。

Φ9m超大筒体锻件的成功制造拓展了我国筒形锻件的制造能力，使我国掌握了超大直径筒形锻件的热加工技术，特别是锻件成形和热处理技术。

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薄壁长套筒类锻件拔长过程中V站夹角对金属流动影响较为明显，通过对不同V砧角度进行模拟分析发现，采用较小V砧夹角时，金属轴向流动阻力较小，流动速率较快，锻造加工定制，随着夹角的增大，轴向金属流动速率急剧降低。采用95°夹角时，锻造加工定做，V砧对坯料径向金属流动限制作用较强，流动阻力较大，更有利于金属的轴向流动，大流动速率约为0.971 mm/s;采用115°夹角时，V砧对坯料径向金属流动限制逐渐减弱，轴向金属流动速度慢，大流动速率约0.835 mm/s。

综合上述分析，夹角较小时V砧对坏料径向金属流动限制较强，提高了金属轴向流动速率，但结合实际生产，过小的V砧夹角降低了工装通用性，也不利于生产***;夹角较大时金属轴向流动速率慢，不利于拔长。因此对于中小薄壁长套筒类锻件在工装设计时V砧夹角按照100°-105°较为适宜。

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锻造加工产生质量问题的原因很多：

1.筒身内外表面出现凹坑的原因是 ：锻件在炉内长时间高温加热 ，自身产生较厚的氧化铁皮 ，锻造前没有用合适的方法清除氧化皮 ，锻造过程中将较厚的氧化皮压人锻件本体造成凹坑 ；坯料与加热炉垫铁上的氧化皮粘连 ，锻造前同样是由于没有用合适的方法去除，导致氧化皮压入锻件本体。

2. 内外表面产生折伤主要是由于锻造过程中锤与锤的搭接量以及压下量存在问题所致.

3.锻件出现长短面主要存在于有拔长工序的筒节。长短面的产生主要有以下两方面原因：由于料温不均 ，在芯棒拔长过程中温度高的地方比温度低的地方走料快而造成端面长短不齐 ；坯料 在芯棒拔长过程 中旋转角度太大造成漏锤 ，再加上每一锤的压下量不同，导致产生长短面.

4.筒节壁厚不均主要是由于坯料冲孔冲偏后，在芯棒拔长和扩孔出成品时没有及时的调整压下量所致。

5.锻件端面出现折伤 、飞边开裂以及飞边折叠进入筒身内部主要是由于冲孑工序造成 。折伤的产生是由于在没有设计漏冲脱附具前 ，漏冲脱采用两个平台相互配合 ，坯料端面和大台 接触处产生勒痕 ，坯料勒痕处在芯棒拔长或马杠扩孑过程中逐渐演变成折伤.飞边开裂和飞边折叠进入筒身内部主要是由于冲孔后毛刺没得到及时的处理 ，在后序芯棒拔长和马杠扩孔过程中逐渐产生。

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