





通过调整除尘设备脱硫运行参数,使脱硫出口温度由75℃降至65℃,观察了电除尘器运行过程中电流、电压的变化。结果表明,二次电流由1000mA上升到1500mA,电压上升到80kV。通过以上实验的验证,认为造成烟囱出口粉尘、湿电除尘器运行电流和电压达不到预期效果的原因如下。除尘设备脱硫设计液气比为3:1,属于低设计。脱硫出口烟气温度过高,脱硫后烟气不饱和,影响了湿电除尘器除尘效率。本项目脱硫工艺为氨法脱硫。低液气比的设计会导致烟气中喷水量少,容易导致不饱和烟气,烟气温度高,脱硫后液滴少。由于烟气不饱和,石料厂除尘设备,脱硫出口蒸发产生的亚***铵结晶不能充分加湿,导致湿电除尘器的烟气电导率和阴极放电能力下降。实际运行电压和电流不能满足设计要求,降低了电除尘器的除尘能力。
除尘设备褶皱深度可为35索姆。根据气体处理能力的要求和除尘器的结构尺寸,选择滤筒长度为soomm,直径为zoomm,褶深为43mm,褶数为120,过滤面积为8.3m2。滤筒上的滤料为带覆膜材料的纺粘无纺布,覆膜材料为聚四氟乙烯膜。除尘设备箱体是整个除尘器的外壳,包括中间箱体、上部箱体和灰斗。中间箱体主要提供必要的除尘空间,有利于流场的合理分布。上箱体主要用于净化气体和安装喷淋清灰装置。灰斗用于储存清洁后从滤筒表面落下的灰尘。除尘设备喷射除灰装置。
传统的除尘设备除尘方式主要有高压气流反吹和脉冲气流喷射两种。高压空气反吹法的优点是每个过滤筒的反吹空气分布更加均匀,但由于连续反吹,对高压气体的需求量较大,所以成本较高。虽然脉冲注入法所需的高压气体大大减少,但由于瞬时风速大于大使的,大量气体聚集在过滤管的下部,使过滤管的上部效率降低。因此,在设计除尘器除尘系统时,项目组对传统的脉冲喷射法进行了改进,即在喷射孔下加一个圆锥形散射体,当空气遇到时。当扩散器到达时,它会分散在周围,使气流更容易冲击滤筒上部,使滤筒具有更好的清洗效果。
分析了除尘设备滤筒直径、褶高、褶数与相邻褶角的关系,比较了六种相同直径、不同褶高、不同褶数的滤筒的性能。后,建议褶皱高度为35 mm,相邻褶皱角度为11.7度。比较滤筒长度分别为1.5 m、2 m、2.5 m和3 m的流量分配系数。结果表明,粉末除尘设备,长度为2米的滤筒内不同滤筒的流量分配系数接近1,说明滤筒内的流场分布更加均匀。同时,布袋除尘设备价格,比较了滤筒的过滤阻力。结果表明,除尘设备,当过滤筒长度为2米和1.5米时,过滤阻力较小;当过滤风速较高时,长过滤筒的过滤阻力较大。因此,长滤筒不适合在大风量下运行,且滤筒长度为2米或更小,能更好地适应大风量条件。通过实验或模拟与实验相结合的方法,研究了过滤除尘器的流场分布和工作效率。用粉尘测定仪测定了PM1.0、PM2.5、PM10和总颗粒物的除尘设备过滤效率。实验结果表明,过滤初期,滤筒表面有粉尘,过滤效率可达98%左右。经累积,过滤筒除尘器运行约200分钟后性能趋于稳定,不同粒径颗粒的过滤效率可达99.5%以上。
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