11这样做 ,只要仔细一点、耐心一点 ,把桶内、听内的物料比较彻底地倒人配胶桶内 ,一 般情况下也不会出问题。由于各种型号的胶黏剂其固体含量不同 ,其黏度不同 ,所以其流动性也不同。黏度小、流动性好的容易倒干净 ,黏度大、流动性差的则不容易倒干净 ,特别是固化剂 ,它的黏度肯定比主剂大 ,在冬天气温低时 ,流动性更小 ,更加不容易倒干净 ,往往在包装听内壁上还黏附着很多物料 ,如果不用稀释剂去洗刷下来加到配胶桶中去 ,肯定会造成固化剂量的不足。这个适合的比例,胶黏剂生产供应商都会有指导性的数据提供,按这个比例去配胶,不会有什么质量事故。本来应该是 2.4kg,由于没有倒净 ,有一部分黏附在听壁上被丢掉了 ,***后 ,复合物中胶层就固化交联不完全 ,胶层发黏。
13例如LY-50A/LY50AH型,若用这种办法,则主剂仍是每桶20kg包装 ,固化剂应调整为每听2.54kg才行,才能达到原来的效果 ;若固体含量降到65%,它的黏度就不会超过1000mPa·s,流动性与大多数固体含量50%的主剂相似 ,十分容易倒净。这时,固化剂的包装质量就应当调整到每听2.3kg,才会与原来每听 2.4kg的效果相同。人为因素***后一个特殊原因 ,是个别供应商为了降低成本进行市场竞争 ,暗中降低固化剂的固体含量 ,偷工减料 ,欺骗用户。在塑料复合薄膜的常用的生产方法中,干法复合需要在各种材料复合以前先将它们全部制成薄膜状的中间产品。这本来是不应有的事 ,但在现实生活中 ,又恰恰确实有此事。近年来 ,化工原料不断涨价 ,生产胶黏剂的企业越来越多 ,产品价格连年下跌 ,利润越来越少 ,目前已到接近亏本的售价在激烈竞争。
44套管式圆管形多层共挤出复合模头开发应用较早 ,曾被当作传统的、经典式共挤出吹塑模头 ,目前应用也相当普遍 ,其主要优点是结构紧凑 、加工制造方便 ,但套管式圆管形多层共挤出复合模头在使用 中也暴露 出不少问题 ,它与叠加式圆管形多层共挤出复合模头相比 ,主要存在有下述不足之处:层数增加 ,模头直径增大 ,当模头的层数多时,模头会变得直径很大而十分笨重 ;模头的层数不能根据生产的需要进行变换 ,例如 ,不能根据生产的需要将三层模头变成五层模头;只能从模头的外面 ,对模头整体(各层)进行加热 ,不能根据各层树脂的熔点、黏度等特性对各层进行针对性的加热 。圆管形(环状）多层共挤出复台模头圆管形多层共挤出复合模头也称环形多层共挤出复合模头,是多层共挤出吹塑复合薄膜生产线中的关键性部件。