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东森喷塑与您分享粉末喷涂过程中出现气泡 砂粒原因和解决办法
在回收粉末涂料过程中，回收粉末涂料未经过筛或者过筛筛网目数太小（网眼太粗）或者输送链挂具上面固化粉末涂层的颗粒掉下来进入到回收粉末涂料后，那些灰尘和不熔的颗粒将成为涂膜上的颗粒。解决这种问题的方法是让回收的粉末涂料必须经过自动或手动振动筛过筛，筛后的粉末再与新粉按比例混合后使用。另外，为了防止输送链挂具上面固化的粉末涂料脱落下来污染回收粉末涂料，就要及时定期处理吊钩上的固化粉末涂料。喷粉室中的回收粉末涂料也必须用适当目数的筛网过筛后使用。在自动回收粉末涂料与新粉混合系统中，要定期检査供粉槽流化床中的粉末涂料是否有回收粉末带进去的固体颗粒等杂质，并根据情况进行必要的处理或者完全用新粉末进行更换。
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金属表面磷化处理的主要控制和管理点如下。
（1）有效钛浓度：l0ppm以上（即lk溶液中1mg钛为1ppm），pH8.5~9.5。当Ti（钛）浓度低于10ppm时，磷化膜变厚; pH值降低，表面调节效果降低，形成磷酸铁薄膜（蓝色），耐腐蚀性降低。
（2）为了防止主要成分钛胶体在处理液中突然凝聚，磷化膜变大，通过磷化附着在钢板上后膜变厚。用于制备表面处理液的水应该是纯的，其导电率应小于200 MS / cm。在自来水水质差（不适合氯）的情况下，应使用去离子水。金华喷塑加工厂联系
（3）在室温下，温度不超过35℃，以控制被加工工件的温度。处理时间为30~60s。
（4）为了确保处理液的稳定性，必须经常提供淡水和额外的表面处理。生产线上使用的表面调节剂的量与加工的部件数量不成比例。应定期添加，每周处理液应彻底更新（应根据材料供应商的说明进行管理）。处理液应保持良好的搅拌状态以避免沉淀。
金属表面磷化处理过程管理的***是工件温度应尽可能低，并经过严格的pH管理。
涂层效率
影响粉末喷涂涂布效率的主要因素是涂料设备的加料方法，粉末的粒度分布，涂料环境的温度和湿度。为此目的，合适的粉末喷涂的范围为10至80μm。涂布效率与粒径的关系粒径与涂布效率的关系如下：粒径的涂布效率：粒径（μm）为150以上为35.0，150~100为35~60。涂布效率（％）100至74为60至70,74至20为70至90.因此，静电力随粒径相对于颗粒重量的减小而增加，并且粒径为36至100μm ，可以使用150至400的粉末。颗粒完全附着在冷涂覆物体上，较大颗粒为74至177μmc，80至200目。在喷射颗粒之后，粉末可能从待涂覆的物体上掉落。环氧树脂的粒径为20~100μm，平衡粒径分布标准绳优选为10~80μm，***细下限为10μm以下10％以下，60μm以下的粒子为60％或更小，优选20至50μm。由于20μm或更小的细粉末，粒度分布容易飞散，并且油漆损失也很大。平衡粒径分布标准绳优选为10-80μm，***细下限为10μm以下且10％以下，60μm以下的粒子为60％以下，优选为20~50μm。由于20μm或更小的细粉末，粒度分布容易飞散，并且油漆损失也很大。平衡粒径分布标准绳优选为10-80μm，***细下限为10μm以下且10％以下，60μm以下的粒子为60％以下，优选为20~50μm。由于20μm或更小的细粉末，粒度分布容易飞散，并且油漆损失也很大。
