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热压罐：
20 世纪90 年代早期，低温固化复合材料用于航空结构件，如1985 年洛克希德·马丁公司采用LTM45 低温固化体系制备了U***构件；在加热到一定温度后,再对坯料加压,压力大小以保证制件压实为宜,即保证大的限度地排出空气和挥发物,又不会挤压出过多的树脂,需要通过测定树脂在固化过程中粘度、介电常数或反应热的变化确定加温、加压程序。1986 年NASA 和McDonel-Douglas 公司使用LTM10 体系/ 真空袋成型技术制造了X36 无人战斗机和U*** 的外蒙皮。
固化是指两个或两个以上的零件经过一次固化成型而制成整体制件的工艺方法。二次胶接是指两个或多个预固化的复合材料零件通过胶接而连在一起，其间仅有的化学或热的反应是胶膜的固化。共胶接则是把一个或多个已经固化成型而另一个或多个尚未固化的零件通过胶粘剂（一般为胶膜）在一次固化中固化并胶接成一个整体制件的工艺方法，是共固化与二次胶接的结合。热压罐广泛应用于飞机、运载火箭结构件、汽车、运动器材、高铁、船舶结构、电力设施、建材、高速机床、机器人、测量装备等。
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热压罐成型法
这些自动化设备显著提高了复合材料生产效率和制件内部质量，降低了成本，使复合材料性能低成本并存成为可能。热压罐成型法一直是制造连续纤维增强热固性复合材料制件的主要方法。利用热压罐快速地生产质量稳定的复合材料关键技术在于选择合适的工艺参数以及制定合理的工艺方案。传统的人工设计热压罐成型工艺的方法不但耗时,并且可重用性差。针对复合材料热压罐成型工艺的特点,本文在分析国内外有关复合材料计算机辅助成型工艺研究成果的基础上,将基于实例推理技术引入热压罐成型工艺设计中来,重用已有的设计资源,并将工艺进行集成,提高了工艺设计效率、降低的生产成本。RTM起始于50年代，是手糊成型工艺改进的一种闭模成型技术，可以生产出两面光的制品。
复合材料热压罐
自动铺带机根据铺放制件的几何特征可分为平面铺带和曲面铺带两类。随着自动铺带设备、编程、计算机软件、铺带技术以及材料的进一步发展，自动铺带的效率变得更高，性能更可靠，操作性更友好。动力学方程可以查阅文献获得，也可以自己通过非等温或者等温固化反应确定。前固化要固化度超过0.5，这样可以避开反应的快速放热阶段，制备的复合材料热应力小，性能好；公司拥有成熟的技术，***的设备，严格的管理，敬业的员工，强有力的国内外知名合作厂家。前固化时间为在固化温度下，反应固化度达到0.5时用的理论时间的1.01~1.1之间，后固化时间按照固化度从0.5-0.99计算的理论时间1.01-1.03之间。
