通常状况下，深孔钻的设计方案应考虑3个标准：
侧刃规格型号采用标准侧刃规格型号关键依据钻削全过程中各刀齿所承担的钻削负载的状况来采用，而钻削负载与侧刃总宽相关，侧刃总宽应依据各刀齿的钻削情况及麻花钻直徑的尺寸来分派。侧刃总宽分派应考虑3个标准：
a、确保钻尖偏心距e=(0.1~0.2)d0，e值与被生产加工原材料及麻花钻直徑相关，其尺寸决策了麻花钻轴向协力的尺寸和方位。有效的轴力量使适当的轴向完b向已生产加工孔边，起平稳铣削、提升导向性和提升孔工艺性能的***。2机械手的加工中心这种加工中心的换刀通过刀库和主轴箱配合动作来完成换刀过程。一起防止了钻尖的回零钻削，改进钻心处极端的钻削标准；
b、A C e F＞d0/2 (1~2)mm，即各刀齿间务必存有必须的钢筋搭接量；
c、A C-e-F＞(1~3)mm，这可让钻削轴向力自始至终压向导向性块，导向性块紧靠已生产加工孔边往前推动，灵活运用导向性块的导向性***，确保东莞市深孔钻生产加工的平行度。
侧刃原材料采用标准侧刃原材料应依据各齿受到的负载及钻削情况来挑选。管理中心齿受很大的径向力，挤压成型磨擦比较严重，钻削标准极端，因而应考虑到采用抗拉强度高，耐冲击性强的YG类或YW类硬质合金刀具；之外齿和正中间齿因为切削用量较高，应取用红强制好，耐磨性能高的YT类铝合金，导向性块应取用耐磨性能高的YT类原材料。针对通常碳素钢的生产加工，全部侧刃原材料应挑选这种综合型好的原材料，现阶段选用YT798。
数控深孔钻的关键构造
产生缘故：铣刀太长，刚度欠缺，铰削时产生震荡；铣刀主倾角过小；铰钻削刃带窄；镗孔容量偏；内螺纹表面有豁口、j叉孔；孔表面有沙孔、出气孔；机床主轴松脱，无导向性套，或铣刀与导向性套协作间隙过大及其由于厚壁钢件夹装太紧，卸掉后钢件形变。
解决方法：刚度欠缺的铣刀可采用不一分齿距的铣刀，铣刀的设备应取用刚度连接，扩大主倾角；采用及格铣刀，操纵初步加工工艺流程的孔方向公役；采用不一齿距铣刀，采用较长、较高精密的导向性套；采用及格毛胚；采用等齿距铣刀铰削较高精密的孔时，解决车床主轴间隙开展调节，导向性套的协作间隙应规定较高或采用适当的夹持方法，减少夹持力。
恰当的开机顺序：开关电源接入后，人们要等管理体系起动界面彻底起动之后，随后消除警报启想法床;待机数控车床起先先停在适合的影响力，***终关闭电柜电源总开关。
数控车床起动后挪动各轴以前，视查是不是有阻碍物干涉数控车床挪动是十分必须的，工作中地区内，是不是有跳开的专用工具或其他物件，若一切正常就开展回机床坐标系实际操作。
不可戴胶手套实际操作数控车床，手里有油渍不可实际操作数控车床控制面板。
手动式挪动数控车床以前要把走刀倍数旋到很低的挡位，先升级动数控车床，方位恰当后再发展倍数。
实际操作数控车床要非常仔细，要做成功到眼到，避免旋错旋纽、按错功能键，数控车床挪动系统进程时要留意观查是不是会与钢件或工装夹具相碰，频危钢件时要降低走刀倍数。切削速度：由于钛合金具有大的弹性和变形率，因此需要采有相对较小的切削速度。
深孔钻是生产加工圆柱型深孔零部件的专用设备。能够镗削埋孔、台阶孔和埋孔，也可开展光整喷焊生产加工。针对短钢件（1-4m）选用双锥盘顶紧方法，由授油器授油。
在镗削方式 上选用推镗。在铣面方法上，选用往前铣面，适用批量生产，也可用以散件小批生产制造。 
特性优质的深孔钻切削油是深孔钻生产加工技术性重要之首，深孔钻切削油务必具有以下特性：
1）优良的水冷却***，清除因为形变及磨擦所造成的发热量，抑止积屑瘤的转化成。
2）优良的高溫润湿性，降低刃口及支撑板的磨擦损坏，确保数控刀片在钻削区域高溫下保持稳定的润化情况。
3）优良的亲水性、排屑性，使切削油能立即渗入刃口上，并确保切削能圆满排出来。表示模具企业要缩短制造周期并降低成本，必须广泛采用***切削加工技术,而代表***制造技术的高速切削技术的出现，满足了现代模具加工的要求与特点。因而，深孔钻切削油规定具备高的极压性和低的黏度。
传动齿轮精准***套的生产加工，因为规格精密度规定较高，因此麻花钻的断削十分关键，特别是在是***后扩孔钻头的断削，麻花钻磨得怎么样立即危害着***终镗孔的规格精密度和粗糙度，因而，对这支扩孔钻头的断削需作独特的解决，即改善麻花钻的几何图形主要参数。一要在两主钻削刃上修打磨其次锋角，通常不超出75?，并在边缘尖刀角处碾磨出两侧R0.2-0.5的弧形过多刃，表面粗糙度达Ra0.4下列，且2个过多刃互相对称性，保持一致，以扩大尖刀边缘处的抗压强度和耐磨损度，改进热管散热件，降低孔边的残余总面积高宽比。二要将前端开发棱边磨窄，只保存0.1-0.2mm
的总宽，刃磨长短为4-5mm
，以降低棱边与孔边的磨擦。三是刃磨副钻削刃、前刀面和后刀面，规定用320
左右油石碾磨，***hao400
左右，碾磨各位置光滑度超过m
R
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a
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2.
0~4.
0。 