磨削加工工艺由磨床、夹具、砂轮、工件构成整个完成的加工工艺系统。磨削加工精度取决于整个磨削加工工艺系统的精度，磨削质量主要受原理误差、磨床误差、砂轮误差、夹具误差等几个方面因素的影响。
1. 原理误差
原理误差是由于采用近似的加工运动或近似的砂轮轮廓二产生的。用展成法磨齿时，工件与砂轮之间应有准确的展成运动，但实际获得的齿形是由许多短线段组成的近似渐开线，因而才造成原理误差。
2. 数控磨床误差
有磨床制造精度而产生的误差，称为磨床误差，其中对加工影响***的是主轴回转精度，头架、尾座与砂轮架等高以及导轨误差等磨床的几何精度。
3. 砂轮误差
砂轮误差包括砂轮的修正误差和砂轮磨损引起的误差。由于砂轮的轮廓误差会造成工件相应的尺寸和形状的误差，故砂轮需要精细修整，并具有一定的耐用度。
4. 夹具误差
夹具的制造误差、***误差以及在使用过程中的磨损，都会应先该工件的加工精度。
5. 工艺系统热变形引起的误差
工艺系统受到磨削热、摩擦热、阳光辐射的影响，进行着热量的传导。比如数控磨床，磨床的主轴部件、床身导轨的热变形会引起部件相对位置的变化，从而影响加工精度。而工件的而变形主要是有磨削热引起的。
6. 工艺系统的受力变形
工艺系统是一个弹性系统，在磨削力、重力、惯性力的作用下，系统的组成环节会造成弹性变形，如磨削西昌轴时工件的弯曲变形等。同时，系统中各元件因其接触处的间隙或变形也会产生位移。减小受理变形的途径是减小外力和提高工艺系统各部分的刚度。
7. 工件内应力隐去的变形
工件在切削加工和热处理过程中，由于冷却收缩不均匀、塑性变形不均匀或金属***的变化等原因，在工件内部会产生内应力，存在内应力的工件在加工过程中会产生变形。
8. 测量误差
测量误差包括量具本身的制造误差和测量方法误差两部分。工件各项精度的检验是用测量的方法实现的，因此加工中特别注意提高测量的精度。
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?内圆磨床数控系统的特性分析
随着上世纪的计算机进入前加万户，内圆磨床的数控系统也有了突破性发展，人们越来越觉得数控系统给我们的工业、生活带来很大的好处，计算机行业的发展是得内圆磨床数控系统具有更大的柔性和开放性，使得数控系统的重构和扩展，降低了系统的成本。内圆磨床的数控系统有一下特性：
1.可互换性，构成系统的各硬件模块、功能软件的选用不受单一供应商的控制，内圆磨床数控磨床，可根据功能、可靠性、性能要求相互替换，不影响系统整体的协调运行；
2.可伸缩性，内圆磨床的数控系统的功能、规模可以灵活设置，方便修改。控制系统的大小(硬件或软件模块)，可根据具体应用增减；
3.可移植性，内圆磨床数控系统，系统的功能软件与设备无关，各种功能模块运行于不同的控制系统内，即能运行于不同供应商提供的硬件平台上；
4.可扩展性，内圆磨床数控系统的用户或二次开发者能有效地将自己的软件集成到NC系统中，内圆磨床怎么样，形成自己的专用系统，功能的增减只需功能模块的装卸；
5.可互换性，通过标准化接口，通信和交互机制，使不同功能模块能以标准的应用程序接口运行于系统平台之上，并获得平等的相互操作能力，协调工作。
内圆磨床的数控系统的将来发展将是可互换、可移植、可扩展的智能数控系统，当我们购买机床时不得不考虑以后的数控内圆磨床系统升级换代的需求，由于数控内圆磨床的系统由以上特性，将会使以后的内圆磨床跟便于升级换代。
1. 双端面磨床主轴前端外径圆跳动检验和端面跳动检验：
将主轴和主轴轴承装入轴套，并预紧，旋转主轴，在主轴前端外径处打表，检测表盘跳动***d差值。
2. 双端面磨床上下两主轴的同轴度检验：
将百分表固定到下主轴发兰盘上，百分表打在上磨床主轴砂轮法兰盘***轴颈面上，上主轴不动，下主轴回转一周，得到表盘跳动***d差值，***d差值的1/2就是测得的同轴度
3. 双端面磨床上下两主轴轴线的平行度检验：
将千分表固定到下主轴发兰盘上，千分表打在磨床上主轴前端端面上，上下主轴同向同速旋转一周，得到表盘跳动的***d差值即为平行度。
4. 双端面磨床下主轴与换件轴中心线的平行度检验
将千分表固定到换件轴端面上，千分表打在下主轴前端端面上，旋转换件轴，得到表盘跳动的***d差值即为平行度。
5. 换件轴前端面跳动检验
先将轴承、套筒及轴2连接起来，在轴2前端打表，旋转轴2，呼伦贝尔内圆磨床，得到表盘跳动***d差值即为端面跳动数值。
6.双端面磨床下主轴轴线与修整装置摆臂摆动平面的垂直度检验
将千分表固定在摆臂上，千分表打在下主轴前端发兰端面上，摆动修整臂，得到表盘跳动的***d差值即为垂直度。
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