技术原理
国内液压胀接技术所用液压胀管器由高强度合金钢芯杆和耐高压进口弹性橡胶组成，一体化设计，不需使用密封件即可以承受超高压力，使用方便，工作效率高，工作原理如图所示，它是利用胀管机提供的高压液压压力施加于耐高压弹性橡胶体产生的径向压力将管子胀接于管板上，当超高液压压力通过高强度合金芯杆进入耐高压弹性橡胶体时，耐高压弹性橡胶体产生径向压力,该压力足以使管子材料发生塑性变形,从而实现管子与管板间的胀接。
胀杆使用说明书
1、胀接前必须清除换热管端部的锐口或毛刺，以免损坏液袋。
2、在更换胀杆及软管时，必须排空超高压系统内的空气，并及时补充胀管介质，以免影响工作效率。
3、正式胀接前，空载开机，使各液压系统油路充分循环5-10min。
4、胀接时换热器胀接孔的延长线上（换热器对面）不得站人，否则应用钢板或其它方法进行防护。
5、对于部分胀杆无法插入的管口，可先处理管口毛刺、焊瘤等缺陷，处理无效后也可以将胀杆到外圆磨床上整体磨小后再插入，但管子内径与胀杆外径之间的间隙不超过0.3mm，胀杆外圆磨小后会影响其使用寿命。
6、在插入或拔出胀杆时，严禁扭动胀杆。
7、禁止在胀杆插入管孔前或尚未全部插入管孔内，就进行胀接操作，以免损坏胀杆。
8、胀管操作过程中，必须待完全卸压后，才能拔出胀头。在压力尚未完全卸除前拔胀杆，会严重损坏胀杆。
胀管机控制系统的软件编制
从本系统的工艺流程可以看出，加工过程是严格依照工序进行的，不能有丝毫的差错、软件编制时不但要考虑到各工序的顺序动作，而且要考虑到各工序之间的相互制约关系，同时还要考虑用软件控制本液压系统的换速回路。换向回路、制动回路、***回路和卸载回路，以确保加工过程准确无误。
图2示出了自动方式下连续运转的胀管机控制系统的软件程序框图。
由于加工过程比较复杂，程序量大，所以减少程序步数，缩短程序扫描时间，提高程序执行速度已成为程序编制的首要问题，这也是本程序 编制的特点之一。比如示教、自动方式选择的程序中，使用通常的编程方法，需要多达90步程序，而使用程序跳转指令(JMP、JME)，8步就够了。另外，在程序中加入F1系列PC机中的特殊辅助继电器，以避免可编程控制器内部非致命错误产生时，错误地执行程序。
胀管机自动控制系统的研制成功，改变了传统的工作方式．大大提高了劳动生产牢和产品质量。经用户长期使用，其性能已完全达到设计要求。
