生产中注意的问题
1.控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。
2.采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。
3.新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料 = 70：30。连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。
4.水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。
5.有条件的压铸厂***i好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。电镀废品、细屑应单独熔炉
铝铸件有气孔，沙i眼怎么办?
一. 特点1．极i小的热影响区
由于采用毫秒级的脉冲放电时间,精i确的能量控制(极i小的焊点1.6-2.0mm)不影响焊区以外的区域.从而达到冷焊效果不会使母材热变形。
2．很薄的焊接厚度
由于熔池熔深可精i确控制到0.1-0.8mm所以可焊0.2mm以下铝合金薄板。
3．极高的结合度
本机属于冶金结合(母材与焊材相互熔化),焊后结合强度极高,可适合各类加工形式,不会出现脱落现象。
4．补焊效率高
由于采用自动送丝焊枪,焊丝直径0.8-1.2mm,焊点直径1.6-2.0mm瞬间加热,焊点形成时间短。
二．适用范围
1．铝合金压力容器ya焊或钎焊后产生的气孔,如铝合金冷凝器,散热器.蒸发器等.及其它容器。
2．铝合金低压铸造件或压铸件的气孔.缩孔.沙i眼等缺陷。如汽车.摩托车铝合金活塞,轮毂.缸盖.吸气管.壳体等各类配件.电器,通讯设备的铝合金外壳。
3．铝合金模具磨损修补,如铝合金鞋模上的纹理.logo磨损的修补等。
4．各类铝合金材料缺陷修补。
锌合金原料厂家问题包括：
1.压铸原料是否为废料回收处理熔炼的原料，如是废料熔炼的锌锭，铸件表面容易产生砂孔、杂质等不良。
2.原材料厂家生产熔炼锌锭时生产是否工序正常操作，熔炼时间温度是否合理。
3.原料厂家生产材料是否符合ROSH、SGS等相关测试。
锌合金压铸件常见问题及解决方案：
1.锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。
产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。
2.锌合金压铸件表面有细小的凸瘤。
产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。
3.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。
产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。
4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。
5.锌合金压铸件表面有气孔。
产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
6.铸件表面有缩孔。
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。
7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
8.铸件部分未成形，型腔充不满。
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
9.压铸件锐角处充填不满。
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统
10.铸件结构疏松，强度不高。
产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
调整方法：1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
11.铸件内有气孔产生。
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。后者易于腐蚀基体,并出现镍层发花现象,而本工艺则克服了此弊病。
调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
12.铸件内含杂质。
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。
13.压铸过程中，金属液溅出。
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具。2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。