铜能提高锌合金的强度、硬度和耐蚀性，但加入量过多会降低时效后的合金冲击韧性和尺寸稳定性。压铸锌合金中铜的***i高含量为 1.25％，***i好控制在1％以下。如铸件很大或尺寸稳定性要求很高，宜选用含铜量较低的合金。
镁在压铸锌合金中能减轻材料的腐蚀，还可以消除铅、锡等杂质的***影响；镁的含量约为0.01～0.08％，通常不超过0.05％。如含量过多会产生热脆性，使铸造发生困难。
某些杂质明显影响压铸锌合金的性能。因此对铁、铅、镉、锡等杂质的含量限制极严,其上限分别为0.005％、0.004％、0.003％、0.02％，所以压铸锌合金应选用纯度大于99.99％的高纯锌作原料。
重力铸造锌合金可在砂型、石膏模或硬模中铸造。这种锌合金不仅具有一般压铸锌合金的特性，而且强度高，铸造性能好，冷却速度对力学性能无明显影响，残、废料可循环使用，浇口简单，对过热和重熔不敏感，收缩率小，气孔少，能电镀，可用常规方法精整。
变形锌合金 工业上应用的变形锌合金除了传统品种外，出现了Zn-1Cu-0.1Ti和 Zn-22Al合金。前一种合金经轧制后,由于有TiZn15金属间化合物弥散质点沿轧向排列成行，可阻碍晶界移动，因而可显著提高蠕变强度。这种锌合金晶粒细，具有良好的低温塑性，除采用一般成型方法生产制品外,还可轧制成复杂形状的型材。熔化操作的影响铝合金熔炼时，由于氢气溶解到铝液中需要一个过程，因此加强熔炼过程的控制，对控制铝合金吸气量是大有文章可做的。Zn-22Al合金在一定条件下具有超塑性。
锌合金原料厂家问题包括：
1.压铸原料是否为废料回收处理熔炼的原料，如是废料熔炼的锌锭，铸件表面容易产生砂孔、杂质等不良。
2.原材料厂家生产熔炼锌锭时生产是否工序正常操作，熔炼时间温度是否合理。
3.原料厂家生产材料是否符合ROSH、SGS等相关测试。
锌合金压铸件常见问题及解决方案：
1.锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。
产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。
2.锌合金压铸件表面有细小的凸瘤。
产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。
3.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。
产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。
4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。
5.锌合金压铸件表面有气孔。
产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
6.铸件表面有缩孔。
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。
7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
8.铸件部分未成形，型腔充不满。
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
9.压铸件锐角处充填不满。
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统
10.铸件结构疏松，强度不高。
产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。
调整方法：1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
11.铸件内有气孔产生。
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。生产实践表明，铝液吸氢是在表面进行的，它不仅与铝液表面的分压有关，还与合金熔炼温度、熔炼时间等有较大的关系。4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
12.铸件内含杂质。
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。
13.压铸过程中，金属液溅出。
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具。2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
铝及其合金的电化学表面强化处理
铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转 化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。 工艺研究结果表明，在Na_2WO_4中性混合体系中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l， 络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2， 弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰i色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为 5～10μm，显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异。综上所述在压铸待业中，如果把以上六项措施落实，则铝合金的压铸产品气孔报废率可以明显降低，会显著提高产品的合格率。该中性体系对铝合金有较好的适应性， 防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。