高炉钻头特点-沧州高炉钻头-飞腾金属(查看)

高炉钻头钎焊工艺

焊剂用硼砂为Na2B4O7·10H2O，当硼砂加热 到200℃以上， 所含结晶水会发生蒸发，从而降低了保护作用，因此硼砂应脱水后研磨均匀方可使用。 钎焊的实质是利用比基体金属低的熔化状态的焊料，把两个处于固体状态的零件连接起来。目前国内高炉钻的镶齿行焊工艺有气体保护箱炉焊和中频感应加热钎焊。高炉钻头采用沉底式感应钎焊，焊料及焊剂预先加入钻体合金孔及表面，焊接操作方便及便于焊料润湿。

加热和冷却速度对钻头焊接质量有很大影响。加热太快合金中会产生较大应力；加热太慢则高温停留时间长，虽然能使润湿和扩散的完善但对钻体、合金产生氧化烧损。加热以不超过100℃/s为宜。加热时设置加热功率为10～12kW， 45s左右可实现均匀加热，总加热时间视高炉钻头直径大小适当增减，沧州高炉钻头，采用Cu基合金高熔点（1100℃）焊料在加热焊接过程中，融化焊料的某些成分是比较活泼易氧化的造渣元素，同时钻体、合金表面容易氧化，因此工件表面始终要有焊剂作为覆盖剂保护。 为提高加热效率应尽量减小感应圈与钻头之间 的无用间隙， 感应圈与钻头之间的间隙一般不大于2～3mm。焊接过程中钻头头部尖角处易产生局部过热，可在此部位适当放大间隙4～5mm，防止焊接 过程中的焊件表面集肤效应。在焊接过程中使工件加热均匀，保证各柱孔焊料融化一致是关键，焊料见熔至全熔15s左右，否则钻头外围焊柱焊料易跑出造成缺焊。高温焊接时间控制不好，硬质合金易产生氧化脱碳层，出现η相（脆相），这些都是我们在生产工艺中应注意的问题。 焊接后冷却速度太快合金中会产生很大的应力，冷却速度太慢对钻头钢体的淬火不利。一般以60℃/s为宜，冷至钢体下临界点以下约500～400℃待钢体发黑后置于石棉板中冷至室温。

高炉开铁口钻头的优劣

高炉开铁口钻头是易损易耗件。同时钻头的优劣关系到开铁口的速度、 质量和使用量，加大生产成本和工人的劳动强度。高炉在冶炼过程中，生铁与炉渣不断产生且积存在炉缸里，按时的打开铁口，高炉钻头商家，放渣、出铁，就可以重高炉钻杆新形成空间，容纳不断产生的渣铁，保证高炉连续生产。加强出铁与放渣操作，按时地出机钻一圆孔把铁和渣放出，各出铁口高炉钻杆周期性地在高温状态下出铁。高炉铁口的封堵由泥炮采用高压将炮泥推入铁口。炮泥由焦粉22%、高铝料22%、粘土粉18%、棕刚玉11%、碳化硅 10%、石英砂4%、沥青7%，加入适量焦油和蒽油，边齿倾角10°20°25°30°35°40°45°力臂/mm 13．55 17．69 19．57 21．29 22．86 24．25 ．46 可以看出，减小边齿的倾角有利于提高边齿的抗冲击能力，但过小的边齿倾角导致边齿固齿钎体过薄，消弱钎体对边齿的承托力，容易过早磨损钎体，露出合金体，高炉铁口钻头，影高炉钻杆响钻头使用寿命。我们通过现场对比试验，认为单边齿倾角在35°左右较合理，侧倾角在5°左右较合理。 排粉槽是空气和岩粉在孔底疏排的通道，直接影响排粉和冷却钻头的效果，因而影响着开口效率和高炉钻杆钻可。

钎料钎焊焊缝高炉钻杆SEM-40Cr/Cu界面 高炉钻杆 钎料钎焊焊缝SEM-局部放大 钎料钎焊焊缝SEM-Cu/We-Co界面 从图中看，Cu属单相***，钢基体与Cu***钎 焊部位为较粗大的α相，高炉钻头特点，α晶粒内有少量Cu2O析出，Cu/We-Co界面有微量反应物析出。钢基体/Cu、Cu/We-高炉钻杆Co界面

没有大的缺陷。试样 在低倍显微镜下观察气孔夹渣很少，钎焊层致密。微观看Cu焊料具有良好的润湿性和焊接相结构。 钎焊高炉钻杆工艺 钎焊的实质高炉钻杆是利用比基体金属低的熔化状态的焊料，高炉开口机钻杆，把两个处于固体状态的零件连接起来。目前国内高炉钻的镶齿钎焊工艺有气氛保护钎高炉钻杆焊和中频感应加热钎焊。根据现有生产与试验条件，对柱齿型高炉出铁口钻头采用沉底式中频感应钎焊。