零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点)，编程过程中的刀具轨迹坐标根据零件坐标系中零件轮廓的坐标确定。加工坐标系的原点称为机床坐标系中的调整点。
加工时，零件用夹具安装在机床上，零件的夹紧位置相对于机床是固定的，因此零件坐标系在机床坐标系中的位置也是确定的。此时，零件原点和机床原点之间的测量距离称为零件零点偏移，需要提前存储在数控系统中。
在加工过程中，零件原点的偏移量可以自动添加到零件的坐标系中，这样数控系统就可以根据机床的坐标系确定加工过程中的坐标值。
1.前一道工序的加工不会受到影响。如果有通用机床加工程序穿插其间，还应综合考虑下一道工序的***和夹紧。
2.***行内腔添加工艺，然后进行外形加工工艺。
3.使用相同的***和夹紧方法或相同的刀加工工艺来连接，从而减少重复***的次数、换刀的次数和移动压板的次数。
4.对于同一安装中的多道工序，应先安排对工件刚性损伤小的工序。
确定***基准和夹紧方案时，应注意以下三点:
1.努力统一编程计算的设计、过程和基准。
如果调整仍无明显效果，则停机检查原程序是否合理。暂停检查或停止检查时，应特别注意刀具的位置。如果刀具在切削过程中停止，突然的主轴停止将会在工件表面造成刀痕。通常，当刀具离开切削状态时，应考虑停止。
刀具监控工具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，通过声音监控、切削时间控制、切削过程中的暂停检查、
工件表面分析等方法来判断刀具的正常磨损情况和异常损坏情况。根据加工要求，及时处理刀具，防止因刀具处理不及时造成加工质量问题。