磨床表面拉毛痕迹的解决方法
无心磨床加工工件表面有突然拉毛痕迹时应如何解决?
加工件表面有突然拉毛痕迹，主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落后夹在砂轮和工件之间形成的，可采取以下方法解决：
1、若粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未能磨掉，则应适当加大精磨余量。
2、发现磨削液中有粗粒度磨粒存在时，应清除砂轮罩壳内的磨屑，更换磨削液。
3、如果材料韧性太大，则应选择氧化铝系砂轮。
4、粗粒度砂轮在刚修整好时，其磨粒易于磨损，则应降低工作台速度、尽量使无心磨床砂轮修整得细一些，并以较低的纵向速度进行粗加工，或者改用粒度较细的砂轮。
5、一般情况是材料硬、砂轮软；材料软，砂轮硬。但材料过软，亦应选用较软的砂轮。
6、若砂轮未修整好，有凸起的磨粒则应重新修整砂轮。
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尺寸精度对磨床性能的要求
零件的尺寸精度是指零件所规定的尺寸及其公差。为使被磨削零件达到规定的尺寸精度，砂轮就必须j确平稳地进给，这就要求进给机构的精度和刚度与之相适应，以及导轨应保证也能微量进给。在下溜板和支架(或导轮架)的结合处，有一回转轴，可保证修整器具有一定的回转角。因此，在无心磨床主轴系统的回转精度及机床刚度正常时，零件的尺寸精度受进给机构导轨系统的影响***d。
对进给机构精度的具体数据在有关的标准中都有明确规定，例如高精度、精密外圆磨床的微量横进给精度在部标准JB2188-77中规定为：徽量引进砂轮架连续十次，高精度磨床(MG)每次引进0.001毫米；精密磨床（MM）每次引进0.002或0.0025毫米。但在设计无心磨床的情况下，工件是矛盾的主要方面，因为这时工件是设计机床的依据，什么形状的工件，有什么样的加工方法和要求，就要设计什么样的机床来完成。
对于其它各种磨床（如无心磨床等）的进给机构的具体数据与外圆磨床大致相同，即连续进给十次，每次进给误差不得超过该机床***x进给量的百分比规定为：MG级为40%，MM级为60%，普通级为100%，十次累计进给误差不得超过该机床***进x给量的百分比规定为：MG级为
60%，MM级为IOO%，普通级为150%。
为了保证成批磨削零件的尺寸精度，还要求砂轮架的快速引进具有较高的重复***精度。虽然在单件生产时砂轮架快速引进无心磨床复***精度对零件尺寸精度影响不大，但在成批生产时就有直接的影响。重复***精度与***面的接触刚度有关，尤其是与快速引进油缸的接触刚度有关，但影响更大的则是快速引进油缸的缓冲，以及液压系统的压力冲动。四、加工的环境，无心磨床同一工作场地附近是不可能放置如冲床，车床等震动较大的机床，容易引起共震，如何判断，很简单，你只须停掉磨床，开动冲床或车床。有关标准对此项精度也有明确规定，如标准JB2188-77中对高精度、精密无心磨床砂轮架快速引进重复***精度规定为；砂轮架快速引进连续十次，误差不大干0.001毫米(对z大磨削直径≤320毫米的机床)。
此外，机床的几何精度对形位精度的影响，***终也和尺寸精度有联系。在成批生产中，机床的热变形对零件尺寸精度的稳定有较大的影响，甚至在某些类型的无心磨床单件生产时，机床热变形对尺寸精度也有一定的影响。
磨床拆卸的一般步骤
磨床虽然种类较多，结构复杂，精度要求高，但它们都是由若干零件所组成的。零件又按照一定的顺序组成了如工作台、砂轮架、尾座和进给机构第，以及液压装置等几大部件，然后又按照一定的顺序，把这些大部件装在床身上。例如：无心磨床压力不足，首先列出所有故障的原因，然后逐个排出，***后找出故障原因。所以无心磨床拆卸工作也可以按照一定的顺序进行。
拆卸是修理工作中的***道工序，如果拆卸不当，不但会造成无心磨床零件的损坏，而且会造成磨床精度的损坏，甚至会因一个零件碰坏、拉伤、卡住，而使整个拆卸工作停顿，延长停修时间，造成生产损失。
一般来说，拆卸工作就是如何正确地解除零部件在机器中相互间的约束与固定形式，把零部件按照一定顺序分解出来。其拆卸的基本原则，就是按照与装配相反的顺序和方向来进行，即先装的零件后拆，后装的零件先拆。对企业的转型升级，过去更习惯于用行政的手段推动，而现在更多的是靠市场的力量。一般情况下，还可按照先上后下，先外后内的顺序进行。
拆卸前，应首先详细阅读有关图样资料，深入分析了解无心磨床零部件结构及其拆卸方法，准备拆卸工具。然后由表及里，由总成到部件，再到零件，逐级拆卸，一面拆卸一面检查。(5)加强维修人员的液压系统***维修知识的培训，提高他们的维修技能。拆下的零件不能随意堆放在一起，应按照顺序放在木架、木箱或零件盘内，防止零件的散乱、碰坏或因潮湿而生锈，给以后的装配工作带来困难。
