刀具设置点可以设置在待加工零件上或夹具上，但必须与零件的***基准有一定的坐标关系。Z方向可以简单地通过确定一个易于检测的平面来确定，而X和Y方向需要根据特定的部分来选择与***基准相关的平面和圆。
对于四轴或五轴数控设备，增加第四、第五转轴，类似于三坐标数控设备对刀点的选择。由于设备更加复杂，数控系统更加智能化，因此提供了更多的对刀方法，这些方法需要根据具体的数控设备和具体的加工零件来确定。刀具设定点相对于机器坐标系的坐标关系可以简单地设定为相互关联
工具补偿
经过一段时间的数控加工，刀具磨损是不可避免的，主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上。因此，刀具磨损补偿也主要指刀具长度补偿和刀具半径补偿。
刀具半径补偿
在零件的轮廓加工中，由于刀具总是有一定的半径，如铣刀的半径，刀具中心的运动轨迹并不等于待加工零件的实际轨迹，而是需要补偿一个刀具半径值，这通常称为刀具半径补偿。因此，数控加工零件轮廓时，必须考虑刀具的半径值。
数控程序编程具有理想的加工状态和***的刀具半径，刀具运动轨迹为刀具中心运动轨迹，不考虑数控设备状态和刀具磨损程度对零件数控加工的影响。
一旦机床由于编程参数输入不正确而发生碰撞，对机床精度的影响将是致命的。因此，对于高精度数控车床，应消除碰撞事故。
碰撞的主要原因是:
A.工具直径和长度输入不正确；
(b)工件尺寸的输入误差和工件初始位置的其他相关几何尺寸和***误差；
C.机床的工件坐标系设置不正确，或者机床的零点在加工过程中被重置，导致变化。大多数机床碰撞发生在机床快速运动期间。此时发生碰撞的***也很大，应该避免。